ГОСТ20911-89 предусматривает использование двух терминов: «техническое диагностирование» и «контроль технического состоя­ния». Термин «техническое диагностирование» применяют, когда ре­шаемые задачи технического диагностирования, перечисленные в 1.1, равнозначны или основной задачей являются поиск места и оп­ределение причин отказа. Термин «контроль технического состоя­ния» применяют, когда основной задачей технического диагностиро­вания является определение вида технического состояния.

Различают следующие виды технического состояния, характери­зуемые значением параметров объекта в заданный момент времени:

Исправное - объект соответствует всем требованиям норма­тивно-технической и (или) конструкторской документации;

Неисправное - объект не соответствует хотя бы одному из тре­бований нормативно-технической и (или) конструкторской доку­ментации;

Работоспособное - значения всех параметров, характеризую­щих способность объекта выполнять заданные функции, соответст­вуют требованиям нормативно-технической и (или) конструктор­ской документации;

Неработоспособное - значение хотя бы одного параметра, ха­рактеризующего способность объекта выполнять заданные функции, не соответствует требованиям нормативно-технической и (или) кон­структорской документации;

Предельное - дальнейшая эксплуатация объекта технически невозможна или нецелесообразна из-за несоответствия требованиям
безопасности или неустранимого снижения эффективности работы.

Понятие «исправное состояние» шире, чем понятие «работоспо­собное состояние». Если объект исправен, он обязательно работо­способен, но работоспособный объект может быть неисправным, так как некоторые неисправности могут быть несущественными, не на­рушающими нормальное функционирование объекта.

Для сложных объектов, в частности для магистральных трубо­проводов, допускается более глубокая классификация работоспособ­ных состоянии с выделением частично работоспособного (частично неработоспособного) состояния, при котором объект способен час­тично выполнять заданные функции. Примером частично работо­способного состояния служит такое состояние линейной части маги­стральных трубопроводов, при котором участок способен выполнять требуемые функции по перекачке технологической среды с пони­женными показателями, в частности с пониженной производитель­ностью при снижении допускаемого давления (РД 51-4.2-003-97).

Системой технического диагностирования (контроля технического состояния) называют совокупность средств, объекта и исполнителей, необходимую для проведения диагностирования (контроля) по пра­вилам, установленным в технической документации. Объектами тех­нической диагностики являются технологическое оборудование или конкретные производственные процессы.

Средство контроля - техническое устройство, вещество или мате­риал для проведения контроля. Если средство контроля обеспечивает возможность измерения контролируемой величины, то контроль на­зывают измерительным. Средства контроля бывают встроенными, яв­ляющимися составной частью объекта, и внешними, выполненными конструктивно отдельно от объекта. Различают также аппаратные и программные средства контроля. К аппаратным относят различные устройства: приборы, пульты, стенды и т.п. Программные средства представляют собой прикладные программы для ЭВМ.

Исполнители - это специалисты службы контроля или техниче­ской диагностики, обученные и аттестованные в установленном по­рядке и имеющие право выполнять контроль и выдавать заключения по его результатам.

Методика контроля - совокупность правил применения опреде­ленных принципов и средств контроля. Методика содержит порядок измерения параметров, обработки, анализа и интерпретации резуль­татов.

Для каждого объекта можно указать множество параметров, ха­рактеризующих его техническое состояние (ПТС). Их выбирают в зависимости от применяемого метода диагностирования (контроля). Изменения значений ПТС в процессе эксплуатации связаны либо с внешними воздействиями на объект, либо с повреждающими (деградационными) процессами (процессами, приводящими к деградационным отказам из-за старения металла, коррозии и эрозии, устало­сти и т.д.).

Параметры объекта, используемые при его диагностировании (контроле), называются диагностическими (контролируемыми) па­раметрами. Следует различать прямые и косвенные диагностиче­ские параметры. Прямой структурный параметр (например, износ трущихся элементов, зазор в сопряжении и др.) непосредственно характеризует техническое состояние объекта. Косвенный параметр (например, давление масла, температура, содержание СО 2 в отрабо­танных газах и др.) косвенно характеризует техническое состояние. Об изменении технического состояния объекта судят по значениям диагностических параметров, позволяющих определить техниче­ское состояние объекта без его разборки. Набор диагностических параметров устанавливается в нормативной документации по тех­ническому диагностированию объекта или определяется экспери­ментально.

Количественные и качественные характеристики диагностиче­ских параметров являются признаками того или иного дефекта. У каждого дефекта может быть несколько признаков, в том числе не­которые из них могут быть общими для группы разных по природе дефектов.

Теоретическим фундаментом технической диагностики считают общую теорию распознавания образов, являющуюся разделом техни­ческой кибернетики. К решению задачи распознавания существует два подхода: вероятностный и детерминистский. Вероятностный использует статистические связи между состоянием объекта и диаг­ностическими параметрами и требует накопления статистики соот­ветствия диагностических параметров видам технического состоя­ния. Оценка состояния при этом осуществляется с определенной достоверностью. Детерминистский подход, применяемый чаще все­го, использует установленные закономерности изменения диагно­стических параметров, определяющих состояние объекта.

Помимо теории распознавания, в технической диагностике ис­пользуют также теорию контролеспособности. Контролеспособность определяется конструкцией объекта, задается при его проектирова­нии и является свойством объекта обеспечивать возможность досто­верной оценки диагностических параметров. Недостаточная досто­верность оценки технического состояния является фундаментальной причиной низкой достоверности распознавания состояния оборудо­вания и оценки его остаточного ресурса.

Таким образом, в результате предшествующих исследований ус­танавливают связи между характеристиками диагностических пара­метров и состоянием объекта и разрабатывают диагностические ал­горитмы (алгоритмы распознавания), представляющие собой после­довательность определенных действий, необходимых для постановки диагноза. Диагностические алгоритмы включают также систему ди­агностических параметров, их эталонные уровни и правила принятия решения о принадлежности объекта к тому или иному виду техниче­ского состояния.

Определение вида технического состояния оборудования может производиться как в собранном состоянии, так и после его полной разборки. В период нормальной эксплуатации используют методы безразборной диагностики, как наиболее экономичные. Методы тех­нической диагностики, требующие разборки, обычно применяют при капитальном ремонте оборудования - при дефектации его эле­ментов. Основной проблемой безразборной технической диагности­ки является оценка состояния оборудования в условиях ограничен­ности информации.

По способу получения диагностической информации техниче­скую диагностику разделяют на тестовую и функциональную. В тес­товой диагностике информацию о техническом состоянии получают в результате воздействия на объект соответствующего теста. Тестовая диагностика основана на использовании различных методов неразрушающего контроля. Контроль при этом осуществляется, как пра­вило, на неработающем оборудовании. Тестовая диагностика может производиться как в собранном, так и в разобранном состоянии. Функциональную диагностику проводят только на работающем обо­рудовании в собранном состоянии.

Функциональную диагностику в свою очередь подразделяют на вибрационную и параметрическую диагностики. При использовании функциональной параметрической диагностики оценка техничес­кого состояния осуществляется по величине функциональных параметров оборудования при его работе, при этом подача целена­правленных тестовых воздействий не требуется. Отклонение этих па­раметров от их номинального значения (температура, давление, мощность, количество перекачиваемого продукта, КПД и т.д.) сви­детельствует об изменении технического состояния элементов объ­екта, формирующих данный параметр. Контроль функциональных параметров обычно осуществляется в постоянном режиме оператив­ным обслуживающим персоналом с помощью штатных приборно-измерительных комплексов технологического оборудования. В свя­зи с этим функциональную параметрическую диагностику часто на­зывают оперативной. Способы функциональной параметрической диагностики обычно излагаются в инструкциях и руководствах по эксплуатации соответствующего вида оборудования и в данном по­собии специально не рассматриваются.

Вибрационная диагностика бывает двух видов: тестовая и функ­циональная (см. 2.1). Сущность функциональной вибрационной диагностики заключается в использовании параметров вибрации оборудования при функционировании в рабочих условиях для оценки его технического состояния без разборки. Особенностью функциональной вибрационной диагностики является использова­ние в качестве диагностических не статических параметров типа тем­пературы или давления, а динамических - виброперемещения, виб­роскорости и виброускорения.

Помимо отмеченных выше видов диагностики, для оценки со­стояния оборудования применяют методы разрушающего контроля, предусматривающие частичное разрушение объекта (например, при вырезке проб для установления свойств материалов путем их меха­нических испытаний), а также инструментальный измерительный контроль элементов оборудования при его разборке во время обсле­дования или ремонта. Классификация видов технической диагности­ки приведена на рис. 1.3.

Системы диагностики различаются уровнем получаемой инфор­мации об объекте. В зависимости от решаемой задачи выделяют сле­дующие виды диагностических систем: для разбраковки объектов на исправные и неисправные или для аттестации объектов по классам; поиска и измерения дефектов и повреждений; мониторинга состоя­ния объекта и прогнозирования его остаточного ресурса. Последняя из перечисленных систем является наиболее сложной и применяется для ответственных и дорогостоящих опасных производственных объ­ектов и технологического оборудования. Такие системы, предусмат­ривающие проведение постоянного мониторинга с применением комплекса методов контроля технического состояния, позволяют проводить оперативную корректировку прогнозных оценок определяющих параметров и уточнение остаточного ресурса. В качестве ос­новных методов контроля развития дефектности в комплексных сис­темах мониторинга в настоящее время используют: для емкостного оборудования - акустико-эмиссионный контроль, для машинно­го - контроль вибрационных параметров.

Современное технологическое оборудование представляет собой сложные технические системы. Обеспечение требуемой надежности таких систем, оцениваемой вероятностью безотказной работы Р(1) (см. табл. 1.1), является более проблематичным по сравнению с про­стыми. Надежность любой технической системы определяется на­дежностью составляющих ее элементов. В большинстве случаев для сложных систем контроль одного или нескольких элементов мало­эффективен, так как остается неизвестным состояние остальных.

Составляющие элементы сложных технических систем могут со­единяться между собой последовательным, параллельным или ком­бинированным способами. При последовательном соединении эле­ментов с вероятностью безотказной работы Р 1 Р 2 , ..., Рn вероятность безотказной работы системы определяется из выражения

,

Где P i – вероятность безотказности i-го элемента.

При параллельном соединении

При комбинированном способе вначале определяют вероятность безотказной работы элементов с параллельным соединением, а за­тем - с последовательным.

Способ параллельного соединения дублирующих элементов на­зывается резервированием. Резервирование позволяет резко повы­сить надежность сложных технических систем. Например, если в системе перекачки сырой нефти предусмотрены два независи­мых параллельных насоса с вероятностью безотказной работы Р 1 = Р 2 = 0,95, то вероятность безотказной работы всей системы

Р(t) = 1 - (1 – Р 1)(1 – P 2) = 1 - (1 - 0,95)(1 - 0,95) = 0,998.

Суммарная надежность системы определяется надежностью ее составляющих. Чем больше количество составляющих, из которых состоит система, тем выше должна быть надежность каждой из них. Например, если техническая система состоит из 100 последовательно соединенных элементов с одинаково высокой вероятностью безот­казной работы 0,99, то общая ее надежность будет равна 0,99 100 , что составит около 0,37, т. е. вероятность безотказной работы системы в течение заданного времени t составляет только 37 %. В связи с этим при диагностировании сложных систем, прежде всего включающих большое число составляющих без резервирования, для получения достоверной оценки их надежности необходимо осуществлять сплошной контроль всех составляющих.

Состояние технической системы может описываться множеством параметров. При диагностировании сложных систем, работоспособ­ность которых характеризуется большим числом параметров, возни­кает ряд дополнительных проблем, а именно:

Необходимо установить номенклатуру основных диагностиче­ских параметров, характеризующих работоспособность системы, и задать технические средства их контроля;

По совокупности этих параметров необходимо разработать ал­горитм оценки технического состояния системы и соответствующие программные продукты для ЭВМ.

При проведении диагностики применяют сплошной и выбороч­ный контроль. Крайне важным фактором является то, что примене­ние современных неразрушающих методов позволяет перейти к сплошному контролю. Для сложного технологического оборудова­ния, состоящего из большого числа зависимых элементов, введение сплошного неразрушающего контроля является необходимым усло­вием достоверной оценки его технического состояния.

Диагностика требует определенных затрат, которые растут по мере повышения требований к надежности и безопасности. Для сравнения: в атомной промышленности США затраты на дефекто­скопию составляют до 25% всех эксплуатационных затрат, в Рос­сии - около 4%. По данным ВНИКТИ нефтехимоборудования, за­траты на диагностику нефтехимического оборудования в США со­ставляют около 6% эксплуатационных затрат, в России - менее 1%. Вместе с тем эта статья расходов оправдана, так как использова­ние систем технического диагностирования позволяет эксплуатиро­вать каждый экземпляр технологического оборудования до предель­ного состояния и за счет этого получить значимый экономический эффект.

Техническое состояние - это совокупность изменяющихся в процессе эксплуатации свойств машины. Данные свойства характеризуют пригодность машины к дальнейшему использованию по назначению, а также определяю значения параметров и качественные признаки, состав которых установлен согласно технической документацией. Могут различаться следующие виды технического состояния: неисправное и исправное, неработоспособное и работоспособное. Ремонт гусеничных кранов производит "Стройтехноктракт".

Исправным называют состояние объекта, которое удовлетворяет абсолютно всем требованиям конструкторской и нормативно-технической документации.

Работоспособным называют состояние объекта, которое имеет значения параметров, характеризующих способность выполнять все заданные функции, а также соответствуют требованиям конструкторской и нормативно-технической документации.

Машина может быть одновременно работоспособной, но неисправной. Ярким примером будет, поврежденная окраска кабины трактора или автомобиля, помята обшивка бункера комбайна. При этом работоспособность машины (производительность, расход топлива и т. п.) сохраняется. Однако она считается неисправной, так как не удовлетворяет абсолютно всем требованиям конструкторской и нормативно-технической документации.

Предельное состояние - есть состояние, при котором применение объекта по назначению нецелесообразно или недопустимо. Причинами может быть низкая эффективность эксплуатации или невозможность безопасной работы, а также значительные затраты на ремонт. Предельное состояние устанавливается на основании критериев (признаков или совокупности признаков).

При использовании объекта параметры состояния изменяются. в результате чего теряется работоспособность или исправность.

Повреждение - событие, заключающееся в нарушении исправности.

Отказ - событие, заключающееся в нарушении работоспособности. Устранение последствий отказа всегда связано с материальными и трудовыми затратами. Они складываются из разборочно-сборочных и регулировочных работ, затрат на запасные части или замену агрегата и убытков от простоя машин. Особенно весомы убытки от простоя машины, так как за это время она не используется по назначению.

Поддержание машин в работоспособном состоянии дает значительный экономический эффект вследствие снижения суммарных издержек, связанных с убытками от простоев и затратами на устранение последствий отказов.

Для оценки технического состояния машины используют различные параметры.

Различают структурные и диагностические параметры, которые можно количественно измерить.

Структурные параметры - это износ, размер детали, зазор или натяг в сопряжении, физико-механические свойства материала, технические характеристики машины и ее составных частей, непосредственно обусловливающие техническое состояние машин.

Диагностические параметры, используемые для оценки технического состояния машин, косвенно характеризуют их структурные параметры (температура, шум, вибрация, герметичность, расход масла, давление, параметры движения деталей и т. п.). В тех случаях, когда структурный параметр определяется в процессе диагностирования прямым измерением, он одновременно будет и диагностическим.

Качественные признаки технического состояния, появляющиеся в результате изнашивания, деформации, разрушения или старения детали, обычно проявляются в виде наличия течи масла, топлива, охлаждающей жидкости, определенного цвета отработанных газов, в появлении характерного шума, скрежета, специфического запаха и т. п. Эти признаки не измеряют, а только оценивают органолептически, то есть на основании восприятия органов чувств - зрения, обоняния, слуха, осязания, вкуса.

Оценка оборудования

Оценка оборудования или машин производится для того чтобы определить их фактическую рыночную стоимость. Помимо этого экспертиза оценивания проводится для определения ликвидационной стоимости, а также для таких целей:

• Списания оборудования;
• Постановления на баланс завода;
• Удовлетворения внутренних целей предприятия;
• Получения кредитования в банке;
• Правомерного совершения процедуры купли-продажи;
• Получения инвестирования.

Оценка оборудования производится по предварительному заказу. В случае предоставления всего пакета требуемой документации, заказчик в результате получает полную информацию с указанием фактической стоимости того или иного оборудования в соответствии с его нынешним состоянием. После проведения оценки технического состояния оборудования будет установлена цена объекта, по которой можно его продавать на открытом рынке. Оценка выставляется только поле того, как будет осуществлена проверка состояния агрегата, степени его изношенности, методов и способов предыдущего использования, а также явных устаревших технических показателей и т.д.

Оценивание оборудования зачастую нужно проводить только крупным заводам и предприятиям, которые являются юридическими лицами. Собственники, а именно физические лица такую услугу заказывают гораздо реже. Данный сегмент довольно специфичен, ведь оборудование – это станки, которые используются для производства чего-либо. Подобную технику используют на предприятиях, которые закладывают оборудование в залог для получения кредитных средств. Как правило, станки стоят очень дорого, поэтому именно их и закладывают в банки для развития своего бизнеса в дальнейшем. В таком случае проводится оценка не только рыночной стоимости оборудования, но и определяется его ликвидационная цена.

При произведении рассматриваемой процедуры в первую очередь уделяется внимание таким моментам:

• Производимые обновления модели за весь период эксплуатации;
• Техническое состояние объектов оценивания;
• Условия работы оборудования;
• Интенсивность эксплуатации станков;

Для проведения оценки производственног о оборудования специалисту необходимо предоставить:

• Список всего имеющегося оборудования;
• Ксерокопии паспортов на объекты оценивания;
• Ксерокопия контракта на поставку оборудования с других стран;
• Балансовая стоимость на момент начала эксплуатации оборудования и машин;
• Технические характеристики оборудования;
• Описание оборудования;
• Балансовая фактическая стоимость;
• Акты произведенных ремонтных работ за весь период эксплуатации;
• Акт технического состояния техники в данный момент.

Если у владельца нет паспорта на оборудование, то следует предоставить такую информацию:

• Точное название, марку и модель оцениваемого оборудования;
• Страна-изготовит ель;
• Фирма-изготовите ль;
• Инвентарный номер;
• Стоимость объектов на момент покупки;
• Состояние оборудования на момент покупки: бывшее в употреблении или новое;
• Точная дата покупки объектов оценивания;
• Текущая балансовая стоимость.

Оценка оборудования может производиться в качестве отдельной процедуры. Однако помимо этого процесс может проводиться и в рамках общего оценивания финансового состояния предприятия. Подсчитав, таким образом, свои основные средства, предприятие может адекватно строить планы на будущее, делать прогнозы и ставить цели для активного развития своего бизнеса. Специалисты могут оценить стоимость одной единицы и всего производственно- технологического ряда. Из этого логично сделать вывод, что оценка одной единицы будет стоить дороже, чем всей линии.

Экспертиза промышленного оборудования

Нередко в промышленно сфере с использованием специального оборудования происходят разнообразные споры. При возникновении сложной спорной ситуации возникает необходимость в услугах того, кто обладает профессиональным и знаниями в области промышленного производства. Особенно важно знать конкретные технологии промышленных производств. В таких-то случаях и обращаются за услугой экспертизы промышленного оборудования. Техническая экспертиза может проводиться по самым разным причинам, среди которых может быть:

• Нарушение правил эксплуатации приемочного объекта;
• Несоответствие оборудования технологической линии;
• Невозможность агрегатов выполнять производственные процессы;
• Некачественно произведенный ремонт;
• Значительной изношенности оборудования;
• Несоответствия данных технических характеристик агрегата в документах и на самом деле;
• Неисправность одной из составных частей оборудования;
• Отсутствие проектных документов;
• Отсутствие сведений о технологическом регламенте производства;
• Искажение финансовых документов.

Судебную экспертизу проводит специалист, который в момент поручения ему проведения оценивания того или иного оборудования, получает права судебного эксперта. Заказывая рассматриваемую услугу, эксперт и заказчик подписывают договор, в котором регулируются эти обязанности. Помимо договора составляется также программа экспертного оценивания. Данный документ составляется согласовано между обеими сторонами. Он включает в себя весь объем необходимых работ, которые должен провести судебный эксперт.

Если возникают споры по поводу стоимости оборудования, то решить проблему поможет только проведение экспертной оценки агрегатов. При несоответствии финансовых документов, выявлении степени изношенности и периода остаточного срока службы независимая экспертиза поможет расставить все точки над «и». Для выявления изношенности и других недостатков объектов, отвечающих за санитарно-технич еское состояние помещения, назначается строительная экспертиза. Существует также такой вид экспертизы, как экспертиза промышленной безопасности оборудования. Она выполняется в отношении грузоподъемников, лифтового подъемного оборудования и объектов, которые постоянно находятся под давлением.

Экспертиза технического состояния оборудования и его оценивание проводится для того чтобы узнать его текущие технические характеристики. А это в свою очередь делается для того чтобы установить его нынешнее состояние, принадлежность, причины и обстоятельства при которых объект потерял свои качественные показатели. Результат проведения судебной экспертизы зависит от того, какие были поставлены цели при ее назначении, а также при каких обстоятельствах проводилось оценивание оборудования.

Нет определенного вида оборудования для проведения технологического оценивания. Процедура может назначаться на выявление состояния рабочих агрегатов, станков, машин, отдельных деталей, целых производственных линий и даже жидкостей, которые используются в процессе работы оборудования.

Экспертное исследование может проводить только квалифицированны й эксперт, который оценивает общую стоимость агрегатов, состоящих на балансе предприятия. После этого специалист оценивает состояние и цену каждого отдельного агрегата и его механизмов. Эксперт оценивает состояние не только промышленного оборудования, но и всей документации. Экспертные ошибки, в ходе проведения оценивания исключены, так как накопленный за все годы опыт в данной области позволил разработать общую методологию проведения экспертного исследования. Судебная экспертиза позволяет выявить степень изношенности физического состояния отдельного агрегата или же всей технологической линии производства.

Данная процедура позволяет выявить текущее состояние качества продукции. Судебная экспертиза проводится на основах права и экономики. Хоть этого так сразу и не видно, но правильная и адекватная экспертиза невозможна без тесного взаимодействия этих направлений.

Процедура оценки оборудования (станков, машин)

При заказе такой услуги, как оценка станков необходимо предоставить соответствующую информацию. В первую очередь специалисту, который будет заниматься оценкой оборудования нужно знать год выпуска станка и точная дата начала его использования. Помимо этого эксперту следует предоставить точное наименование объекта, его серия, модель и марка, а также завод, на котором тот был произведен. Также специалисту-оцен щику нужно предоставить:

• Точное место расположения станка в данный момент;
• Кто является собственником;
• Ксерокопии документов, удостоверяющих право на владение оборудованием;
• Если проводилась техническая экспертиза станков, то нужно предоставить копии актов;
• Все сведения о замененных деталях и произведенных ремонтных работах;
• Информацию о размерах, производительнос ти, мощности, массе и других технических характеристиках оборудования;
• Балансовую стоимость и инвентарный номер.

Данная процедура производится для того чтобы удовлетворить следующие цели:

• Списать оборудование;
• Постановить на баланс завода;
• Удовлетворить внутренние цели предприятия;
• Получить кредитование в банке;
• Совершить процедуру купли-продажи;
• Получить инвестирование.

Зачастую оценивание оборудования заказывают только заводы и предприятия, являющиеся юридическими лицами. Значительно реже встречаются случаи, когда оценивание заказывают физические лица, то есть собственники. Этот сегмент довольно специфичен, ведь оборудованием считаются станки или машины, которые что-то производят. Таковую технику используют на предприятиях, которые в свою очередь закладывают их в залог для получения кредитных средств. Как правило, станки используемые на предприятии стоят немалых денег, поэтому их и закладывают в банки для того чтобы развивать свой бизнес. В таком случае проводится оценка не только рыночной стоимости того или иного оборудования, но и определяется его ликвидационная цена. То есть это значит, что именно ликвидационная стоимость определяет условия срока экспозиции.Оценка оборудования подразумевает, что в итоге заказчик получит документ, в котором будет указана фактическая стоимость того или иного оборудования в соответствии с его нынешним состоянием. По цене, постановленной в результате проведения оценки технического состояния оборудования, можно осуществлять его продажу на открытом рынке. Оценка выставляется, выявив состояние агрегата, а именно степени изношенности, методов и способов предыдущего использования, устаревания технических показателей, возможностей и многого другого.

При оценивании производственног о оборудования основное внимание уделяется таким моментам:

• Производимые обновления модели;
• Техническое состояние оборудования;
• Условия работы оборудования;
• Интенсивность эксплуатации оборудования;
• Спрос и предложение на бывшее в употреблении оборудование такой модели.

Для проведения оценки производственног о оборудования необходимо предоставить специалисту такую документацию:

• Список оборудования;
• Ксерокопии паспортов на станки;
• Ксерокопия контракта на поставку оборудования;
• Балансовая стоимость на момент начала эксплуатации оборудования;
• Технические характеристики и описание оборудования;
• Балансовая стоимость на данный момент;
• Акты произведенных ремонтных работ;
• Акт технического состояния техники.

Если у владельца нет паспорта на оборудование, то в таком случае необходимо предоставить такую информацию:

• Точное название, марку и модель оборудования;
• Страну, в которой изготовлено оборудование;
• Фирму-изготовите ля;
• Инвентарный номер;
• Стоимость на момент покупки;
• Состояние на момент покупки: бывшее в употреблении или новое;
• Точную дату покупки оборудования;
• Текущую балансовую цену.

Оценка оборудования может производиться не только в качестве отдельной процедуры, но и в рамках общего оценивания финансового состояния предприятия. Определив основные средства, предприятие может адекватно строить планы на будущее, делать прогнозы и ставить цели для активного развития. Стоимость оборудования оценивается как за конкретную единицу, так и весь производственно- технологический ряд. Соответственно оценка одной единицы будет стоить дороже, чем вся линия.

Оценка стоимости оборудования (машин, станков)

Оценивание оборудования производится в нескольких случаях и для разных целей. Так, включая оборудование в производственный процесс необходимо произвести его оценивание. Совершая покупку или продажу технологического оборудования, страхуя его или внося в качестве залога также нужно знать его фактическую стоимость. Помимо этого не редки случаи, когда заказывают оценку оборудования при полной ликвидации предприятия.

В тех случаях, когда иностранные инвесторы предоставляют российским предприятиям оборудование, стоит тоже проводить оценивание поставляемого оборудования и машин. В последнее время все чаще отечественные предприятия приобретают импортные агрегаты, поэтому данная услуга с каждым годом становится все более востребованной. С недавних пор таможенные пошлины и НДС при перевозке крупного производственног о оборудования платить не нужно, так что его оценку заказывают очень часто и в больших объемах. Оценка оборудования проводится тогда, когда та или иная вещь поступает в оборот, и над ней будут совершаться операции. Оценка имущества или вещи проводится в процессе проведения разнообразных сделок.

В процессе ликвидации бизнеса, внесения имущества в залог или при переоценке всего финансового состояния предприятия услуги по оценке оборудования находятся на первом месте. Обязательно проводить оценивание оборудования нужно также при ввозе иностранными инвесторами определенного оборудование на территорию России с целью сделать основной взнос в предпринимательс кую деятельность российского юридического лица. В процессе оценки имущества специалисты определяют текущее состояние и стоимость движимого имущества предприятия, которым может быть:

• Силовые агрегаты;
• Технологические комплексы;
• Поточные рабочие линии;
• Станки;
• Организационная техника;
• Мебель;
• Бытовые приборы;
• Другое оборудование, находящееся на балансе предприятия.

Определение реальной фактической стоимости оборудования предприятия – это очень ответственный и трудоемкий процесс, которым должны заниматься исключительно профессионалы. Оценка оборудования и машин является единственным способом определения цены того или иного объекта, а соответственно и общего фонда завода. Осуществить данную операцию можно несколькими способами. Одним из них является использование специальных баз данных, с помощью которых можно узнать ценовую информацию и технические параметры оборудования.

Диагностика технического состояния оборудования

3.3.1. Техническое диагностирование (ТД) - элемент системы ППР, позволяющий изучать и устанавливать признаки неисправности (работоспособности) оборудования, устанавливать методы и средства, при помощи которых дается заключение (ставится диагноз) о наличии (отсутствии) неисправностей (дефектов). Действуя на основе изучения динамики изменения показателей технического состояния оборудования, ТД решает вопросы прогнозирования (предвидения) остаточного ресурса и безотказной работы оборудования в течение определенного промежутка времени.
3.3.2. Техническая диагностика исходит из положения, что любое оборудование или его составная часть может быть в двух состояниях - исправном и неисправном. Исправное оборудование всегда работоспособно, оно отвечает всем требованиям ТУ, установленных заводом изготовителем. Неисправное (дефектное) оборудование может быть как работоспособно, так и неработоспособно, т. е. в состоянии отказа.
3.3.3. Оборудование может отказать в связи с изменением внешней среды и по причине физического износа деталей, находящихся как снаружи, так и внутри оборудования. Отказы являются следствием износа или разрегулировки узлов.
3.3.4. Техническая диагностика направлена в основном на поиск и анализ внутренних причин отказа. Наружные причины определяются визуально, при помощи измерительного инструмента, несложных приспособлений.
Методы, средства и рациональная последовательность поиска внутренних причин отказа зависят от сложности конструкции оборудования, от технических показателей, определяющие его состояние. Особенность ТД состоит в том, что она измеряет и определяет техническое состояние оборудования и его составных частей в процессе эксплуатации, направляет свои усилия на поиск дефектов.
3.3.5. По величине дефектов составных частей (агрегатов, узлов и деталей) можно определить работоспособность оборудования. Зная техническое состояние отдельных частей оборудования на момент диагностирования и величину дефекта, при котором нарушается его работоспособность, можно предсказать срок безотказной работы оборудования до очередного планового ремонта, предусмотренного нормативами периодичности Системы ППР, а также необходимость их корректировки.
3.3.6. Заложенные в основу ППР нормативы периодичности являются опытно усредненными величинами, установленными так, чтобы ремонтные периоды были кратными и привязанными к календарному планированию основного производства (год, квартал, месяц).
3.3.7. Любые усредненные величины имеют свой существенный не достаток: даже при наличии ряда уточняющих коэффициентов они не дают полной объективной оценки технического состояния оборудования и необходимости вывода в плановый ремонт. Почти всегда присутствуют два лишних варианта: остаточный ресурс оборудования далеко не исчерпан, остаточный ресурс не обеспечивает безаварийную работу до очередного планового ремонта. Оба варианта не обеспечивают требование Федерального закона № 57 ФЗ об установлении сроков полезного использования основных фондов путем объективной оценки потребности его постановки в ремонт или вывода из дальнейшей эксплуатации.
3.3.8. Объективным методом оценки потребности оборудования в ремонте является постоянный или периодический контроль за техническим состоянием объекта с проведением ремонтов лишь в случае, когда износ деталей и узлов достиг предельной величины, не гарантирующей безопасной, безотказной и экономичной эксплуатации оборудования. Такой контроль может быть достигнут средствами ТД, а сам метод становиться составной частью Системы ППР (контроля).
3.9.9. Другой задачей ТД является прогнозирование остаточного ресурса оборудования и установления срока его безотказной работы без ремонта (особенно капитального), то есть корректировка структуры ремонтного цикла.
3.9.10. Техническое диагностирование успешно решает эти задачи при любой стратегии ремонта, особенно стратегии по техническому состоянию оборудования. В соответствии с этой стратегией работы по поддержанию и восстановлению работоспособности оборудования и его составных частей должны осуществляться на основе ТД оборудования.
3.3.11. Техническое диагностирование является объективным методом оценки технического состояния оборудования с целью определения наличия или отсутствия дефектов и сроков проведения ремонта, в том числе прогнозирования технического состояния оборудования и корректировки нормативов периодичности ремонта (особенно капитального).
3.3.12. Основным принципом диагностирования является сравнение регламентированного значения параметра функционирования или параметра технического состояния оборудования с фактическим при помощи средств диагностики. Под параметром здесь и далее согласно ГОСТ 19919-74 понимается характеристика оборудования, отображающая физическую величину его функционирования или технического состояния.

Применяемые производственные фонды, их техническое состояние и степень соответствия современному развитию техники в значительной мере характеризуют технический уровень предприятия и предопределяют эффективность их использования.
Техническое состояние оборудования характеризуется его физическим и моральным износом, уровнем применения новой техники, а это в первую очередь зависит от возраста оборудования. Старое оборудование, как правило, менее производительно и более изношенно. Однако устаревшее, но физически пригодное к эксплуатации оборудование может быть модернизировано путем конструктивных изменений или замены отдельных узлов и деталей, т. е. устраняется его моральный износ. В этом случае технико экономические показатели старого оборудования доводятся до уровня последних образцов, выпускаемых промышленностью, и увеличивается срок его эксплуатации.
Модернизация устаревшего оборудования обходится значительно дешевле, чем приобретение и установка нового. Устаревшим считается оборудование, функционирующее 10–15 лет, сильно устаревшим – функционирующее более 15 лет. Оборудование, находящееся в эксплуатации до 5 лет, относится к прогрессивному.
Для характеристики технического состояния оборудования недостаточно его разделять только по возрасту: различное технологическое оборудование имеет неодинаковый нормативный срок эксплуатации.
При анализе технического состояния оборудования следует рассмотреть, какие меры принимаются на предприятии для замены устаревшего, непригодного для модернизации оборудования, т. е. каков коэффициент обновления: чем выше этот коэффициент, тем в большей степени обновлено оборудование.
Коэффициент модернизации – это отношение числа модернизированных единиц оборудования к общему числу оборудования данного вида.
Коэффициент изношенности – это отношение суммы начисленного износа оборудования к стоимости этого оборудования на конец года.
Коэффициент обновления – это отношение стоимости вновь поступившего за год оборудования к стоимости оборудования данного вида на конец года.
Анализ технического состояния оборудования позволяет составить план его первоочередной замены или модернизации. При анализе следует обратить внимание на внедрение новой техники, особенно автоматизированной. Коэффициент автоматизации производства определяют как отношение используемого автоматизированного оборудования к общему его количеству. Для сравнения этот коэффициент необходимо исчислить за ряд периодов.

Вы также можете найти интересующую информацию в электронной библиотеке Sci.House. Воспользуйтесь формой поиска: