Производители оборудования для производства пеноблоков. Мобильные комплекты для изготовления пеноблоков

- Баротехнология
- Литьевая технология
- Резательная технология
Сушка блоков
Оформление документов
Режим налогообложения
- - - Похожие бизнес-идеи:

Пеноблоки относятся к легкому строительному материалу, получаемому в результате затвердения раствора, состоящего из песка, цемента, воды, пены и химических добавок. Популярность пеноблоков обусловлена рядом преимуществ данного строительного материала:

Надежность. Это практически вечный, устойчивый к негативному воздействию окружающей среды строительный материал;
Теплота. Пеноблоки имеют высокие показатели термического сопротивления;
Легкость. Пеноблоки в 2,5 раза легче кирпича и их расход при кладке стен в несколько раз меньше, чем расходы кирпича за счет уменьшения толщины стен;
Звукоизоляция. Здание, построенные на пеноблоках обладает высокой способностью к поглощению звука;
Быстрый монтаж. Кладка пеноблоков из-за их большого размера и точной геометрии проходит достаточно легко и быстро.
и многие другие преимущества.

В связи с этим, спрос на пеноблоки у строительных организаций и физических лиц есть всегда.

Плюсы производства пеноблоков в следующем:

Низкие затраты на старт бизнеса. Для организации мини-производства пеноблоков достаточно около 300 тыс. рублей;
Простая технология производства пеноблоков;
Стабильный спрос на данный строительный материал;
Для организации производства не требуется больших площадей и большого штата рабочих;
Высокие показатели экономической эффективности производства. Рентабельность производства пеноблоков около 50%.

Стадии производства пеноблоков выглядят следующим образом:

При этом, в зависимости от типа используемого оборудования и технологии производства меняется качество, себестоимость, скорость производства пеноблоков и т.д. Обо всем по порядку.

Приготовление пенобетонной смеси

На сегодняшний день для приготовления пенобетонной смеси используют две технологии: баротехнология и использование парогенератора.

Баротехнология

Баротехнология - это более дешевый способ производства пенобетона. Данный способ производства не требует приобретения дорогостоящего оборудования и поэтому он очень распространен на многих малых производствах. Суть баротехнологии заключается в том, что в смеситель подаются основные компоненты пенобетона: цемент, вода, песок, пенообразователь, ускорители твердения, воздухововлекающие добавки (иногда). Далее в смеситель подается воздух и все компоненты активно перемешиваются. Потом полученный раствор под давлением поступает в литьевые формы, где пенобетонная смесь увеличивается в объеме и приобретает окончательную форму.

Плюсы данной технологии:

Низкая себестоимость производства единицы продукции и как следствие низкая (конкурентная) цена продажи блока. Процесс производства по баротехнологии прост и не требует больших капитальных вложений. Небольшое производство можно открыть чуть ли не в «домашних» условиях.

Минусы данной технологии:

Низкая прочность пеноблоков из-за большого количества воды, используемой при размешивании пенобетонной смеси;
Большая крупность пор у пеноблоков, что также уменьшает их прочность и в итоге сказывается на несущей способности стен зданий;
Используемые в процессе перемешивания пенобетонной смеси синтетические пенообразователи и пластифицирующие добавки (для создания подвижности смеси) негативно сказываются на экологичности готовых пенобетонных блоков.

Производство пенобетона с применением пеногенератора

Производство пенобетона с применением пеногенератора позволяет замешивать компоненты пенобетонной смеси в правильной дозировке, что положительно сказывается на прочности и качестве готовых изделий.

Суть данной технологии заключается в следующем: с помощью дозаторов в смеситель подаются сначала сухие компоненты в виде цемента и песка, а затем жидкие компоненты в виде воды с химическими добавками. Затем смесь начинает перемешиваться. Далее в смеситель подается готовая техническая пена и перемешивается с цементно-песчаным раствором. Для создания требуемой плотности пеноблоков с помощью регулирования времени работы пеногенератора подаются нужное количество пены. Затем пенобетонная смесь под компрессорным давлением подается к месту укладки или в формы.

Благодаря четкому регулированию процесса дозирования и насыщения, производство пеноблоков выходит на совершенно другой качественный уровень.

Плюсы данной технологии:

Более высокое качество готовых пеноблоков. Благодаря использованию заранее приготовленной пены на выходе получаются более прочные пеноблоки, без крупных воздушных пор и с правильной структурой;
Экологичность пеноблоков, так как в процессе производства используются экологически чистые белковые пенообразователи.

Минусы данной технологии:

Высокая стоимость оборудования для организации производства;
Более высокая себестоимость единицы продукции и соответственно высокая цена реализации пеноблоков.

На сегодняшний день, формовку пеноблоков осуществляют с применением двух технологий: литьевой и резательной технологии.

Литьевая технология

Литьевая технология подразумевает заливку бетонной смеси в специальные металлические кассетные формы. Самые распространенные кассетные формы имеют высоту 600мм.

Плюсы данной технологии:

Низкая стоимость оборудования (кассетных форм);
Простота процесса формовки.

Минусы данной технологии:

Расхождение в геометрии готовых блоков по высоте, длине и ширине. Это происходит потому, что при формовке пеноблоков используются не качественные формы, зачастую сделанные в гаражных условиях. Качественные же формы достаточно дороги;
Для выпуска разных по размеру блоков требуются и разные формы, что увеличивает затраты на приобретение или изготовление разных форм;
При распалубке происходит частичное повреждение углов и поверхности пеноблока. Происходит это из-за прилипания блока к стенкам кассеты, а когда его вынимают, он еще не набрал нужной прочности. Пеноблокам в формах нужно дать постоять некоторое время (около 10ч), а из-за спешки в производстве данное правило часто нарушается.

Резательная технология

Резательная технология представляет из себя два этапа формовки блоков:

А. Отливка пенобетонной смеси в большую форму и распалубка;

Б. Резка большого блока на пеноблоки заданного размера.

В данной технологии используются специальные резательные установки с разными режущими элементами (струны, ленточные и цепные пилы).

Плюсы данной технологии очевидны:

Отличная геометрия готовых блоков, в соответствии с ГОСТом;
Отсутствуют сколы и повреждения поверхности пеноблоков;
Возможность производства блоков разных размеров. Достигается это перенастройкой шага пильных струн.

Минусы данной технологии:

При использование разных режущих элементов должны соблюдаться требования к своевременности проведения резки. Важно производить резку тогда, когда блок уже затвердел, но не набрал лишней прочности, в противном случае струна пожет смещаться, что негативно скажется на ровности блока.

Сушка блоков

В зависимости от технологии формовки пеноблоков различается и технологии сушки изделий.

При литьевом способе производства сушка блоков может осуществляться двумя путями:

Выдержка изделий в формах в течении 10 часов для набора прочности и дальнейшая распалубка пеноблоков;
Термическая обработка изделий в пропарочной камере, что позволяет набрать необходимую прочность блокам всего за несколько часов.

При резательной технологии происходит естественная выдержка большого массива блока в течении 4 — 12 часов и дальнейшая разрезка. Время нарезки на блоки нужного размера зависит от типа режущих элементов и ускорителей твердения, добавляемых в пенобетонную смесь.

Какое выбрать оборудование для производства пеноблоков

Перечислим основное оборудование, применяемое при производстве пеноблоков:

1. Бароустановка для приготовления пенобетоной смеси:

Стоимость такой установки около 100 тыс. рублей.

2. Формы, используемые при литьевой технологии производства пеноблоков:

Разборная кассетная форма для производства блоков размером 600×300×200 мм будет стоит около 30 тыс. рублей. В такую форму заливается одновременно до 30 блоков.

3. Пеногенератор для приготовления технической пены:

Стоимость нового пеногенератора около 90 тыс. рублей.

4. Комплекс резки пеноблоков:

Резательный комплекс - это самое дорогостоящие оборудование в системе производства пеноблоков по резательной технологии. В среднем цена одного комплекта около 500 тыс. рублей.

К прочему оборудованию, используемому при производстве пеноблоков относятся: смесительные станции, компрессоры, вибросита и т.д.

Сколько нужно денег для старта бизнеса по производству пеноблоков:

Создание мини-производства пеноблоков по литьевой технологии с применением бароустановки для создания пенобетонной смеси. На старт такого бизнеса достаточно около 300 тыс. рублей (если найдено помещение);
Мини-производство пеноблоков по резательной технологии с применением пеногенератора для создания пенобетонной смеси. Затраты на старт - около 700 тыс. рублей;
Приобретение линии для производства пеноблоков, включающую весь комплекс дорогостоящего оборудования: смесительные станции, пеногенераторы, резательные комплексы и т.д. Цель покупки такой линии - создания предприятия для производства большого объема пеноблоков. Затраты на старт в таком случае составят несколько миллионов рублей.

Краткий бизнес-план производства пеноблоков

Рассчитаем экономическую эффективность организации мини-производства пеноблоков, с объемов выпуска 330 м3 пеноблоков в месяц (22 рабочих дня) или 15 м3 за смену.

Исходные данные:

Производительность в смену - 15 м3;
Количество рабочих дней (смен) в месяц - 22;
Производственные площади - 500м2, стоимость аренды - 50 тыс. рублей в месяц.

Сколько нужно денег для открытия мини-производства пеноблоков

Итого стартовые вложения на открытие мини производства пеноблоков составят 421 тыс. рублей.

Расходы материалов на производство 1м3 пенобетона

Итого расходы материалов на производство 1м3 пеноблока составляют 1590,13 рублей.

Вывод: Чистая прибыль по итогам месячной работы предприятия по производству пеноблоков составит 406,4 тыс. рублей. Рентабельность производства при таких показателях составляет 60%, а срок окупаемости оборудования составляет всего 1 месяц. Такие показатели возможны при условии 100% реализации всей произведенной продукции, а это 330 м3 пеноблоков месяц.

Организация бизнеса по производству пеноблоков

Процедура подготовки документов для открытия и развития собственной фирмы по производству пеноблоков включает следующие этапы:

Сбор информации и анализ ситуации на рынке строительных материалов.
Создание бизнес-плана.
Анализ финансовой ситуации (если собственных сбережений не хватает, нужно искать альтернативные источники финансирования).
Регистрацию бизнеса.
Поиск помещений для цеха и администрации.
Заключение трудовых контрактов с персоналом предприятия.
Сертификацию продукции.
Покупка оборудования и инструментов.
Подписание договоров с поставщиками, покупателями и др.

Решение вышеперечисленных
вопросов - достаточно трудоемкое занятие, поэтому

многие начинающие предприниматели обращаются в юридические фирмы, чтобы за определенное вознаграждение (стоимость услуг зависит от региона проживания и других факторов) получить готовый пакет документов.

Оформление документов

Подготовка бумаг для легального производства пеноблоков начинается с выбора организационно-правовой формы для вашего бизнеса. Регистрация ООО осуществляется, если владелец фирмы планирует работать с государственными учреждениями и крупными компаниями. Предприниматели, которые ориентируются на работу с физлицами, могут регистрироваться, как ИП. Кроме того, вам понадобятся следующие документы:

разрешения пожарной инспекции и Роспотребнадзора;
сертификаты;
накладные на сырье;
договора с контрагентами;
справка об открытии банковского счета.

Подготовка документов для работы предприятия, которое специализируется на производстве пеноблоков, практически полностью ограничивается перечисленными вопросами. Для данного направления коммерческой деятельности не надо оформлять разрешения или лицензии. Для регистрации бизнеса и последующего оформления отчетных, банковских и др. документов, вам нужно указывать код деятельности (согласно общероссийскому классификатору). В данном случае - это ОКВЭД 26.61.

(1 оценок, среднее: 5,00 из 5)

ТЕГИ
для мужчин

Технология производства пенобетона

Популярность пенобетона значительно возросла при осуществлении строительных мероприятий. Здания, построенные из вспененного бетона, отличаются высокой степенью теплоизоляции, обеспечивают комфортный температурный режим помещения. Производство пенобетона осуществляется растущими темпами, позволяет максимально удовлетворить требования застройщиков.

В настоящее время продукция востребована на рынке строительного сырья и применяется при постройке коттеджей, загородных домов, выполнении перепланировки, утеплении помещений. Если кратко охарактеризовать пенобетон, то это затвердевший массив, включающий пеноконцентрат, портландцемент и воду.

Пенобетон – это разновидность бетона, имеющая ячеистую структуру

Технологический процесс изготовления композита достаточно простой, однако он требует определенных знаний. Для новичков, не сталкивавшихся с производством этого материала, процесс изготовления представляет некоторые сложности. Освоение производства требует значительных финансовых ресурсов для создания качественного композита.

Технология производства пенобетона основывается на применении качественного сырья, выполнении работ с помощью специального оборудования. Это способствует получению экономически выгодной, качественной продукции, удовлетворяющей требованиям заказчиков.

Компоненты для приготовления вспененной смеси

Изготовление пенобетонных блоков осуществляется согласно рецептурам, регулирующим процентное содержание ингредиентов в зависимости от необходимой плотности композита. Все виды рецептур предусматривают наличие следующих составляющих:

Портландцемента, маркировка которого М400 и выше. Увеличение марки цемента способствует улучшению качественных характеристик вспененного состава.
Заполнителей, в качестве которых могут применяться крупные фракции керамзита, двукратно повышающие прочность пористого состава. Использование мелкого песка обеспечивает плотность 0,6 т/ м³. Более предпочтителен речной песок, имеющий размер до 0,2 мм, который не содержит инородных включений. Не допускается превышение концентрации глины более 3%.
Воды, процентная концентрация которой определяется расчетным путем. До введения пены соотношение воды и цемента должно быть не меньше 0,38. Уменьшение водоцементного отношения вызывает увеличение объемного веса изделия. Это вызвано тем, что бетон впитывает воду, частично нарушая пену, вызывая уменьшение ее количества. Оптимальная пропорция отношения воды к цементу – 2:5. Температура воды не должна превышать 25 градусов Цельсия.
Пенообразователя, в качестве которого используется пеноконцентрат на основе протеина, костного клея или сосновой канифоли. Срок хранения состава не должен превышать две-три недели с момента подготовки. Температурный режим при хранении находится в интервале от 5 до 30 градусов Цельсия.

Пенобетон, технология его изготовления настолько проста, что при желании ее легко воспроизвести даже в домашних условиях

Методы изготовления

Способы производства вспененных блоков могут быть различными. Принимая решение об освоении производства, следует определиться с технологией, которая называется:

классической, при которой в предварительно подготовленный цементно-водный состав вводится пена, поступающая по магистралям из пеногенератора;
баротехнологией, позволяющей получать пенобетонный композит без применения пеногенератора. Процесс предусматривает взбивание при высокой частоте рабочего органа смесителя обильной пены, в которую вводятся песок и цемент;
поризационной, используемой для заливки вспененного массива, заполнения пустот, заливки перекрытий непосредственно в условиях строительной площадки. Изготовление осуществляется с помощью передвижных установок, которые позволяют отдельно приготовить цементно-песчаный раствор, подать насосом воду. Поризатор изготавливает качественную пену, подаваемую по магистрали. При этом готовый пенобетон по специальным шлангам подается в форму, где застывает.

В зависимости от вида используемого пенообразователя и принятой технологии, выбирается метод приготовления пенобетона

Классическая технология

Рассмотрим более детально классический способ производства, который является наиболее распространённым методом изготовления пенобетона.

Производство пенобетона классическим путем предусматривает наличие следующего оборудования и инструмента:

Устройства для смешивания бетона.
Просеивателя.
Соединительных магистралей.
Парогенератора.
Устройства для дозировки воды.
Компрессора.
Комплекта точных форм для отливки изделий.
Погрузчика для автоматизированной подачи сырья или инструмента (ведра, лопаты) для выполнения работ вручную.

Этапы выполнения работ включают следующие стадии:

подготовку необходимых ингредиентов (цемента М500, мелкого песка, воды);
приготовление вспененной массы путем введения предварительно разведенного пеноконцентрата в емкость пенообразователя;

Приготовленная смесь транспортируется посредством насоса в монолитную конструкцию или форму

изготовление пенобетонного состава, для чего в миксер загружается песок и цемент, производится их смешивание до обеспечения равномерной консистенции. Затем вводится вода и поступающая из пеногенератора подготовленная пена, которая на протяжении 3 минут интенсивно смешивается с цементно-песчаным раствором;
формовку изделий в предварительно смазанные специальным формовочным составом емкости, где пенобетонный состав должен отстояться на протяжении 12 часов;
сушку продукции после разборки опалубки, извлечения готовых изделий на поддоны. Окончательное застывание изделий производится в помещении.

Продолжительность твердения массива определяется температурным режимом помещения и составляет:

Двое суток при температуре 22 градуса Цельсия. В течение этого времени изделия приобретают до 70% необходимой прочности.
Восемь часов, если выдерживается на протяжении этого времени температура 50 градусов Цельсия.

Результаты Голосовать

Где вы предпочли бы жить: в частном доме, или квартире?

Назад

Где вы предпочли бы жить: в частном доме, или квартире?

Назад

Технологический цикл изготовления может осуществляться в помещениях, имеющих источник водоснабжения, хорошую вентиляцию, отопление. Указанная технология производства пенобетона может быть реализована на участке, разбитом на следующие зоны:

место, где будет осуществляться хранение ингредиентов, площадью порядка 60 м 2 ;
производственная зона, где осуществляется цикл изготовления – 110 м 2 ;
сушильная камера – 80 м 2 ;
склад хранения готового сырья площадью до 100 м 2 .

Отличительные черты данной технологии производства – готовая смесь заливается в заранее подготовленные формы, размеры таких форм могут быть разнообразны

На указанных площадях можно изготавливать до 40 м³ пенобетонных изделий ежесуточно.

Помните, что 1 метр кубический пенобетона позволяет изготовить 28 пеноблоков (размером 600х300х200 мм), которые являются наиболее востребованными видами изделий. Зная стоимость готовой продукции, тщательно проанализировав расходы, можно принять решение о целесообразности изготовление пенобетона по классической технологии.

Методы получения готовой продукции

Различные способы производства блоков позволяют получать готовую продукцию следующим образом:

Методом заливки жидкого пенобетона в групповые металлические опалубки, в которых процесс твердения осуществляется на протяжении 10 часов с последующей разборкой формы. Технология обеспечивает возможность применения одной формы дважды на протяжении одних суток. Данный способ при небольших финансовых вложениях и простоте изготовления не позволяет выпускать значительные объемы продукции, и привязан к размерам форм.
Путем резки пенобетонного массива на специальном резательном оборудовании. Предварительно подготовленный состав подается в цельные формы, где отсутствуют перегородки. Он застывает единым массивом. Спустя 12 часов после заливки композит подвергается резке с помощью автоматических пил. Метод позволяет получать готовые блоки необходимого размера, отличается высокой эффективностью, но при этом достаточно затратен и сопровождается наличием отходов, полученных при распиловке.
Готовый пенобетон укладывается в одну большую опалубку, где и набирает свою первоначальную прочность, после чего, этот монолит освобождают от этой формы и разрезают на блоки специальным станком
Способом групповой разливки пеноматериала по специальным формам и их автоматической разборки после твердения состава на специальной установке с подачей готовой продукции на поддон. Оборудование автоматически выдавливает блоки. Отличием данного способа является высокая производительность, простота, однако он позволяет выпускать продукцию определенного типоразмера, согласно размерам специальной формы, так как оборудование требует перенастройки.

Преимущества резки массива

Применение специальных пил ленточного типа обладает рядом неоспоримых достоинств, главными из которых являются:

отсутствие на гранях изделия сколов, значительно уменьшающих трудовые затраты по обеспечению плоскостности поверхности продукции;
соблюдение заданной геометрии вспененных блоков, позволяющее осуществлять их кладку с небольшой толщиной шва;
улучшение товарного вида готового изделия, связанное с отсутствием на поверхности следов смазки, что улучшает адгезию, значительно упрощает выполнение штукатурных работ;
возможность производства пенобетона различной конфигурации, согласно индивидуальным требованиям заказчиков, что упрощает кладку, ускоряет сроки возведения объекта.

Благодаря комплексу этих положительных моментов производители пенобетона уверенно переходят на данную технологию.

Может понадобиться и такое оборудование для производства блоков из пенобетона как автомат для резки пеноблоков (если литье производится в одну общую форму)

Особенности поризационной и баротехнологии

Данные процессы позволяют изготавливать бетонную продукцию без использования пеногенератора. Для реализации методов используется специальное мобильное оборудование, принцип действия которого основан на баротехнологии. Мобильные установки позволяют изготавливать ежесуточно до 100 кубических метров пенобетона, отличаются доступной ценой, легкостью получения продукции.

Положительными чертами данного оборудования является:

повышенная производительность;
незначительный расход пенообразующих компонентов;
возможность встраивания в технологический цикл;
высокая прочность полученных изделий;
низкая себестоимость продукции.

Баротехнология предполагает подачу в миксер всех требуемых ингредиентов, согласно рецептуре. Состав под определенным давлением перемешивается на протяжении 5 минут, и готовый раствор во вспененном виде под давлением подается по магистрали для формовки.

Характеристики полученной продукции

Независимо от того, какой технологический процесс используется при изготовлении пенобетонных изделий, они являются достаточно популярными материалами, что связано со следующими характеристиками блоков:

Значительным уровнем теплоизоляции, связанным с пористой структурой массива и позволяющим значительно уменьшить затраты на поддержание комфортного температурного режима помещения.
Увеличенной устойчивостью к пониженным температурам, которая составляет порядка 40 циклов замерзания, что является значительным сроком.
Повышенной стойкостью к воздействию открытого огня, значительной температуры, что позволяет эксплуатировать пенобетонные конструкции даже при экстремальных ситуациях.
Хорошим уровнем шумовой изоляции, затрудняющим проникновение посторонних шумов во внутреннее помещение здания.
Отличной проницаемостью воздухом, позволяющей осуществлять воздухообмен и затрудняющей развитие микроорганизмов, грибков на поверхности.

Итоги

Технология производства пенобетона вполне понятна, доступна для практической реализации. При желании самостоятельно организовать производство изделий, необходимо детально ознакомиться с особенностями технологии, выбрать требуемое оборудование и проконсультироваться со специалистами.

Производство пенобетонных блоков состоит из нескольких основных стадий, таких как: затворение пенобетонной смеси, формовка, сушка, распалубка, распиловка, термообработка, упаковка, складирование и так далее. В зависимости от выбора технологии изготовления пеноблоков и имеющегося оборудования, производители используют различные комбинации и варианты перечисленных стадий. Начнем по порядку.

Производство пенобетонной смеси

Современное производство пенобетонной смеси можно поделить на два основных вида: баротехнология и получение пенобетона с помощью пеногенератора. Каждая из технологий имеет свои плюсы и минусы. Первая более проста и экономична. Вторая более затратна, но позволяет получать пенобетон более высокого качества. Более подробно об плюсах и минусах этих двух технологий Вы можете прочитать в разделе производство пенобетона .

Формовка пеноблоков

На сегодняшний момент существует две основных технологии получения готовых пенобетонных блоков: литьевая и резательная.

Литьевая технология Литьевой способ производства пеноблоков очень похож на классическое изготовление изделий из железобетона, при котором готовая бетонная смесь отливается в металлическую форм-оснастку, сушится до набора необходимой прочности и затем вынимается из форм уже в виде готового изделия.

При производстве пеноблоков по литьевой технологии используются кассетные формы, представляющие из себя металлический поддон со съемными бортами и переборками, делящими форму на несколько отдельных секций. Похожая кассетная форма для приготовления льда лежит у Вас в холодильнике. Почти такая же применяется и на производстве пенобетонных блоков, только из металла, разборная и размером побольше. Чаще всего используются кассетные формы высотой 600 мм.

Главными минусами литьевой технологии являются:

Неудовлетворительная геометрия готовых пеноблоков. То есть, габариты пенобетонных блоков по высоте, длине и ширине "пляшут". Происходит это из-за смещения металлических переборок при заливке пенобетонной смеси в кассету. Как правило, переборки сделаны из тонкого металла и при неравномерной заливке они могут смещаться, деформироваться и т.д.
Наличие так называемой "горбушки". Горбушка образовывается в верхнем слое залитой кассеты. Для примера вспомните кубики льда из холодильника, верхняя часть которых имеет неровную поверхность. Аналогично образуется неровность и на поверхности застывшего пенобетона. Многие наверное помнят верхнюю часть плит перекрытий и тому подобных железобетонных изделий, у которых все стороны ровные кроме одной - верхней, которая не "обжимается" опалубкой. Горбушку на пеноблоках, изготовленных по литьевой технологии, почти всегда можно обнаружить на одном из торцов.
Необходимость использования специализированных переборок для кассет, заточенных под конкретный размер пеноблоков. Для того, чтобы выпускать три-четыре размера пенобетонных блоков, производители должны иметь несколько видов переборок с разными размерами ячеек.
При распалубке кассет происходит частичное повреждение углов и поверхностей готовых блоков. Происходит это из-за прилипания пенобетона к стенкам кассеты, так как к моменту распалубки пенобетон не успевает набрать достаточной прочности. Время-деньги. Нужно побыстрее вынуть едва вставшие блоки, чтобы залить очередную партию.
Отчасти повреждение готовых блоков при распалубке происходит из-за некачественной смазки блок-формы перед заливкой. По технологии полагается применять специальные смазки, которые стоят определенных денег. В условиях тотальной экономии на всем, для смазывания форм-оснастки производители зачастую используют отработку и прочую масляную дрянь, которую можно смело назвать ложкой дегтя в нашей бочке пенобетонного меда, потому как даже тяжелые бетоны имеют низкую стойкость к разрущающему действию машинных масел.

Из плюсов литьевой технологии производства пенобетонных блоков можно выделить лишь экономическую выгоду для производителя: отсутствие необходимости приобретения дорогостоящего резального оборудования и простота процесса. Впрочем, для конечного потребителя это преимущество не имеет никакого значения.

Резательная технология Подобный способ производства пеноблоков состоит из двух ступеней: отливка массива пенобетона в большую форму и его распалубка с дальнейшей резкой на блоки заданного размера. Происходит это на специальных резательных установках. В различных типах резательных установок используются разные виды режущих элементов. Это могут быть специальные струны, ленточные и цепные пилы.

Эта технология производства пенобетонных блоков обладает целым рядом преимуществ. Вот основные из них:

Великолепная геометрия поверхностей получаемых пеноблоков, соответствующая требованиям ГОСТ 21520-89. Благодаря этому, блоки можно монтировать на клей с минимальной толщиной шва.
На гранях и углах пеноблоков отсутствуют сколы и неровности. Этот нюанс особенно важен для сокращения расходов и трудозатрат при дальнейшей отделке стен.
За счет отсутствия на поверхностях блоков остатков смазки (а тем более масляной обработки) которой смазываются формы-кассеты, готовые стеновые блоки обладают хорошей адгезией и привлекательным внешним видом. И если внешние данные не столь важны, то хорошая адгезия пеноблока - один из важнейших критериев успешного оштукатуривания или шпатлевания стены при проведении внешней и внутренней отделки дома.
Возможность изготовления пеноблоков произвольных размеров. Перенастройка шага пильных струн позволяет нарезать готовые блоки по размерам заказчика.
Благодаря обрезке массива пенобетона со всех сторон, решается и проблема с пресловутой "горбушкой" на торце блока. Она просто срезается.

Впрочем, есть у резательной технологии и свои неприятные моменты. При использовании разных видов режущих элементов должны быть четко соблюдены определенные требования к своевременности проведения резки. При резке струнами важно поймать момент, когда пенобетон уже встал, но ещё не набрал "лишней" прочности. Если этот момент прозевать, при проведении разрезки массива, струна может смещаться, уходить, что отрицательно скажется на окончательной ровности блока.

При разрезке пенобетона ленточными пилами массив наоборот должен иметь более высокую прочность, так как при резке он кантуется (переворачивается на резальном столе). И если прочность будет недостаточной, он просто будет ломаться при кантовании.

Перечисленные проблемы скорее досаждают производителям пенобетонных блоков, нежели их конечным потребителям. В любом случае, Ваша главная задача - сделать правильный выбор.

Сушка пеноблоков и набор прочности

При производстве блоков из пенобетона литьевым способом возможны две технологии первоначальной сушки изделий. Первый вариант - естественная сушка, подразумевающая 10 часовой набор прочности пенобетона в форме и его дальнейшая распалубка. Второй вариант - термическая обработка пенобетонных блоков в пропарочной камере. В отличие от естественной сушки, пропарка в камере позволяет пенобетону за несколько часов набрать 65-75% расчетной прочности.

Стоит заметить, что по подобной технологии производятся почти все железобетонные изделия . Группа BESTO поставляет пеноблоки , произведенные с применением термо-влажностной обработки в пропарочных камерах. Производство пеноблоков расположено на территории завода ЖБИ-16 в Москве.

Резательная технология производства пенобетонных блоков подразумевает естественную сушку массива в течение 4-14 часов с дальнейшей его разрезкой. Время сушки перед разрезкой зависит от использования того или иного вида режущих элементов (струны, ленточные пилы, цепи), а так же ускорителей твердения, добавляемых в пенобетонную смесь при затворении.

Пенобетон — это разновидность бетона, имеющая ячеистую структуру. Благодаря тому что в ячейках находится воздух, основным качеством является отличная теплоизоляция. Этот материал имеет такую высокую текучесть, что его легко заливать в формы, получая заготовки различного вида.

Сравнительная таблица характеристик

Две эти характеристики обусловили широкое в строительстве. Из него выполняют различные строительные изделия — перегородки, стеновые блоки, плиты перекрытия и многое другое. Востребован данный материал и для изготовления пола и кровли. Особенно широкое применение нашел он в малоэтажном строительстве.

Пенобетон, технология его изготовления настолько проста, что при желании ее легко воспроизвести даже в домашних условиях.

Вся схема производства разделена на 3 этапа: изготовление цементно-песчаной смеси; приготовление раствора пенообразователя и получение смеси.

В зависимости от того, какой плотности материал необходимо получить, выбираются пропорции составляющих компонентов. Технология приготовления, в зависимости от соотношений песка, цемента, воды, а также концентрата пенообразователя или пены, позволяет получать плотность пенобетона от 200 до 1500 кг на 1 м 3 . При приготовлении средней плотности предусмотрено 1:1. Причем на каждый кг цемента берется 3-4 г концентрата пенообразователя.

Цементно-песчаная смесь

Цементно-песчаную смесь для приготовления пенобетона готовят аналогично той, которая используется при производстве обычного бетона. Для нее выбирается портландцемент марок М400 или М500. Используемый песок, имеющий модуль крупности не более двух единиц, должен быть без глиняных примесей, так как они будут препятствовать сцеплению цемента и песка. Для приготовления цементно-песчаной смеси применяется обычная водопроводная вода, не содержащая в своем составе кислот и солей.

Виды и целесообразность применения

К пенообразователям, применяемым при приготовлении, предъявляются определенные требования, основное из которых — технико-экономический показатель. В денежном выражении, независимо от изготавливаемого пенобетона, его стоимость не должна превышать 2$ на 1 м 3 готовой продукции. Более дорогой пенообразователь приводит к удорожанию себестоимости пенобетона. Причем он не способен увеличить качество продукции пропорционально увеличенной стоимости.

Вне зависимости от партии и срока выпуска, пенообразователь должен иметь одинаковые свойства, чтобы не приходилось постоянно перенастраивать оборудование в технологической линии, что, в свою очередь, может привести к снижению качества готовой продукции.

Данный компонент должен иметь достаточный срок годности. Если срок его хранения менее одного года, то придется в процессе производства постоянно докупать недостающее количество небольшими партиями, что экономически невыгодно. Кроме того, при завершении строительного сезона уменьшаются объемы приготовления, и пенообразователь может до следующего сезона просто испортиться.

При выборе типа пенообразователя следует обратить внимание на норму расхода. Она не должна превышать 1,5 л на 1 м 3 готового раствора. Соблюдение такого условия необходимо по двум причинам. Первая — получение большего объема продукции за одну загрузку смесителя. Вторая связана с уменьшением влияния данного ингредиента на свойства продукции. Ведь при его избытке повышается время, требуемое на затвердевание пенобетона, увеличивается усадка и снижается прочность.

Еще одно требование, которое должно соблюдаться при выборе пенообразователя — простота его приготовления. Он не должен состоять из множества компонентов. Чем больше составляющих в его составе, тем более усложняется процесс его приготовления, связанный с трудностями при их дозировании. Также этот материал должен хорошо растворяться в воде.

Качество пены

От качества пенообразователя зависит стойкость пены, которая, в свою очередь, во многом определяет физико-механические свойства. Следует обратить внимание и на кратность пенообразователя, которая не должна быть менее 10.

Пенообразователь должен обеспечивать достаточную стойкость пены при приготовлении пенобетона. Коэффициент стойкости определяется в лабораторных условиях. Чем он выше, тем меньшее количество пены требуется для изготовления продукции заданной плотности и, соответственно, меньший объем пенообразователя. Как и всякая добавка, последний в больших количествах способен не только притормозить, но и окончательно остановить процесс затвердения пенобетона. Поэтому так важно использовать пену высокой кратности.

И, наконец, последнее. Пенообразователь должен соответствовать санитарно-гигиеническим нормам — быть нетоксичным, невзрывоопасным и отвечать радиационным требованиям.

Приготовление раствора

Перемешав компоненты цементно-песчаной смеси, добавляется приготовленный раствор пенообразователя. Самыми востребованными в технологии пенобетона являются синтетические пенообразователи, которые можно приобрести на строительном рынке. Изготовленные промышленным способом, они позволяют получить более устойчивый и качественный по сравнению с другими рабочий раствор.

Но пенообразователь можно изготовить и самостоятельно. Это касается приготовления в домашних условиях. Для этого надо смешать 1 кг канифоли, 150 г едкого натра и 60 г столярного клея. Смесь из таких составляющих измельчают, нагревают и перемешивают до состояния полной однородности. Но необходимо учесть, что смесь, приготовленную по такому рецепту, можно применять, только получая пенобетон с применением парогенератора.

Итак, добавив в концентрат пенообразователя необходимое количество воды, получается готовый рабочий раствор.

Схема приготовления

В зависимости от вида используемого пенообразователя и принятой технологии, выбирается метод приготовления пенобетона. Но вне зависимости от способа вспенивания в основе любого технологического процесса лежит получение гетерогенной системы «газ — жидкость — твердое вещество».

При приготовлении пенобетона может использоваться два вида оборудования. В первом случае применяются пеногенераторы. Во втором — баросмесители, то есть установки кавитационного вида.

По классической схеме приготовление цементно-песчаной смеси происходит в особой емкости — смесителе принудительного типа. В этот же резервуар после приготовления смеси пеногенератором добавляется пенообразователь или пена для пенобетона. Смесь готова к заливке в формы после тщательного перемешивания.

Структура материала формируется за счет отвердевания и схватывания вяжущего компонента. Приготовленная смесь транспортируется посредством насоса в монолитную конструкцию или форму.

Изготовление в баросмесителе

При пенобетоне, технологии изготовления которого требуют кавитационной установки, все компоненты смеси закладываются в смеситель одновременно, и подача пенобетона из нее в формы или монолитную конструкцию осуществляется за счет наличия в смесителе избыточного давления. При таком способе масса в герметичном смесителе насыщается сжатым воздухом.

Технологический процесс изготовления данного материала может предусматривать какие-либо дополнительные операции, способствующие приобретению им дополнительных свойств. Это могут быть мероприятия, направленные на регулирование структуры смеси, оптимизацию ее состава, использование пластификаторов, применение наряду с пенообразователем газообразователя и подобные им.

Существуют и другие технологии приготовления, однако в настоящее время они не нашли широкого применения.

Затвердевание пенобетона

Технологическая схема производства

Для чего нужно ускорять затвердевание? Рост заданной прочности пенобетона значительно отличается от аналогичного показателя обычного бетона. Последний набирает практически стопроцентную прочность при естественном твердении. За такой же промежуток времени пенобетон способен набрать лишь половину прочности. Чтобы добрать оставшуюся часть, ему потребуется приблизительно полгода.

Если в производственном помещении температура окружающей среды менее 10 градусов, то время на затвердевание значительно увеличивается, и чтобы вынуть блок из формы, нужно ждать 2-3 дня. Для решения этой проблемы и используют ускорители затвердевания. Они могут быть различными. Но самый простой из известных ускорителей — это хлористый кальций. Он добавляется в цементно-песчаную смесь в количестве 1-2 % от объема содержащегося в ней цемента.

Существует один момент при его применении. Один из компонентов пенобетона — пенообразователь — обязан поддерживать в течение определенного времени форму пузырьков. Ускоритель в виде хлористого кальция вступает в реакцию с ним, что может привести к большой усадке пенобетона.

В настоящее время для ускорения процесса затвердевания применяются специально изготовленные препараты для пенобетона, способные ускорить процесс почти в 3 раза и выпускать данную продукцию при температуре до 5 градусов.

Выбор технологического процесса

При выборе технологической схемы нужно руководствоваться тем, какие характеристики материала требуется получить, какие виды сырья используются и какие возможности существуют на предприятии, занимающемся приготовлением пенобетона. Любая технология должна выполняться для соблюдения основного условия — получения качественного материала с хорошо организованной пористой структурой.

В процессе изготовления пенобетона в смеси происходят такие изменения, которые способствуют приобретению его молекулярной структурой системы, состоящей из маленьких сферических ячеек размером 0,1-2 мм в диаметре. Окончательная структура пенобетона формируется при его окончательном затвердевании. В ходе технологического процесса плотность бетона легко поддается корректировке, что является незаменимым качеством при производстве материала на строительной площадке или в условиях малого предприятия.

Способы разливки

На последнем этапе пенобетон заливается в формы, опалубки или кассеты. Смазка, применяемая для форм, не должна содержать в своем составе масла, так как его наличие затруднит дальнейшее шпаклевание и оштукатуривание пенобетонных блоков. Готовые формы для получения блоков соответствующих размеров разрезают на ленточнопильном оборудовании.

На данный момент используется еще один способ получения блоков — заливка в формы. Каждый из методов имеет как свои достоинства, так и недостатки.

При кассетном методе разливки смеси технологический процесс довольно прост. При выпуске продукции до 20 м 3 в день денежные вложения в оборудование будут гораздо меньше, чем при использовании других методов разливки пенобетона. Также возможно наращивание объемов производства без значительных затрат. При этом можно изготавливать уникальные модели блоков, например пазогребневые.

К недостаткам этого способа можно отнести невысокую производительность и применение ручного труда в больших объемах. При этом геометрические размеры готового блока получаются менее точными, а внешний вид — недостаточно привлекательным.

Другое дело — разлив смеси в массивы и последующая их резка. При такой технологии получаемые размеры готовой продукции более точные, чем при первом способе. Данный метод позволяет на предприятии выпускать большой объем продукции и легко наращивать его при минимальном вложении средств. При этом невелико использование ручного труда. К недостаткам данного способа можно отнести более высокую цену готовых пеноблоков и большое количество отходов производства.

Выбор того или иного метода зависит от требуемого количества продукции. При небольших объемах предпочтительнее использовать более простую разливку в формы, а при более значительных — резательный способ.

Чтобы построить теплый и экологичный дом из собственноручно изготовленного материала, есть смысл освоить производство пеноблоков в домашних условиях. Это позволит сэкономить средства на приобретение блоков, избежать их повреждений во время транспортировки, сделать «кирпичи» нужного размера.

Оборудование для производства пеноблоков в домашних условиях

Чтобы изготовить блоки из пенобетона, не обойтись без минимального набора оборудования и оснастки:

пеногенератор – его производительность должна быть не менее 200 л/мин;
компрессор;
бетономешалка – объем от 250 л;
формы для пеноблоков или разъемная опалубка.

Чтобы регулировать и контролировать давление, желательно подключить вспомогательные приборы и оборудование – манометры, насосы.
Формы делают разъемными или неразъемными. В первом случае они представляют собой 2 Г-образные половинки из деревянной доски толщиной 20 мм, обитой жестью, или 4 плоские стенки из стального листа, соединенные болтами или защелками. Цельную оснастку делают методом сварки из листа толщиной 4 – 5 мм: стенки должны быть трапециевидными для упрощения выемки изделий.
Удобнее пользоваться многоместными формами из влагостойкой фанеры, металла или пластика, представляющими собой каркас с ячейками.

Для получения 1 м3 материала со средними параметрами требуется 320 кг цемента, 210 кг песка, 110 л воды, 1,5 кг концентрата пенообразователя, отвердитель (согласно инструкции).

Производство пеноблоков, цена и разновидности оборудования

Если планируется делать ячеистые блоки только для себя, можно купить небольшую бетономешалку за 3000 руб., пеногенератор с компрессором за 20000 руб. Для малого бизнеса экономически целесообразно приобрести готовый комплекс для изготовления пенобетона и формы для блоков (можно даже б/у).
Пенобетонные установки оснащены всем необходимым и занимают площадь 2,5 – 5 м2. В комплект оборудования, кроме необходимого минимума, входят: решетка для загрузки песка и цемента, роторный насос, вакуумметр, шкаф управления, водяной счетчик, шланги.
Весьма популярна пенобетонная установка ПБУ-300 (средняя цена 130000 руб.) с такими техническими данными:

объем – 300 л:
вес – 380 кг
габариты – 1,5 х 1,7 х 0,85 м
производительность – 0,9 м3/час;
мощность – 2,2 кВт.

Формы для заливки пеноблоков можно изготовить своими руками. Но делать это кустарным способом довольно сложно: нужно строго выдержать их размеры, чтобы изготовленные блоки имели правильные геометрические параметры. Приемлемый вариант – купить оснастку, бывшую в употреблении. Ее стоимость зависит от материала и общей емкости. Ориентировочные цены на формы для пеноблоков приведены в таблице 2.

Цена полученных пеноблоков

Исходные данные. Намечено строительство дома 8 х 10 х 2,5 м, для этого нужно (8 + 8 +10 + 10) х 2,5 х 0,2 = 18 м3 + запас 2 м3 = 20 м3 пеноблока. Планируется приобрести бетономешалку – 3000 руб., пеногенератор с компрессором – 20000 руб., фанерные формы – 6000 руб.
Чтобы определить себестоимость ячеистого блока, складывают материальные расходы на изготовление 1 м3 изделия и затраты на оборудование, поделенные на объем отлитых блоков.

Материалы на 1 м3 (цемент, песок, вода, пенообразователь СДО-М) – 720 руб.
Электроэнергия (2,5 кВт) – 11,25 руб.
Удельные затраты на оборудование: (3000 + 20000 + 6000) : 20 =1450 руб.

Себестоимость кубометра = 720 + 11,25 + 1450 = 2181 руб.
Снизить ценовой показатель позволяет приобретение цемента по оптовой цене и загрузка техники по окончании стройки (например, сдача в аренду).

Технология производства

Технологический процесс состоит из нескольких этапов.

Менее популярна технология резки пенобетона. По этому методу смесь заливают в большую форму, а после сушки режут на блоки нужного размера. При этом легче добиться правильной геометрии изделий, ровных граней и углов – это уменьшает расходы на исправление недостатков. Однако станок для резки блоков абразивными кругами стоит недешево, и, кроме того, сложно определить момент резки.
Чтобы в домашних условиях производство пеноблоков было более рентабельным, рекомендуется после освоения технологии открыть небольшой бизнес и изготавливать пенобетонные блоки на продажу.