Ремонт оборудования котельных. Техническое обслуживание котельных, ремонт и пусконаладочные работы

Содержание раздела

Система ППР включает: техническое обслуживание, текущий и капитальный ремонты. Техническое обслуживание выполняется силами эксплуатационного персонала в строгом соответствии с инструкциями по эксплуатации оборудования, включает комплекс работ для поддержания работоспособности оборудования между ремонтами и сочетает правильную эксплуатацию оборудования и повседневный контроль состояния оборудования, соблюдение правил технической эксплуатации . В объем технического обслуживания входят эксплуатационный уход и мелкий ремонт оборудования.

Эксплуатационный уход за оборудованием - это обтирка, чистка, регулярный наружный осмотр, выявление всех неисправностей, смазка, проверка состояния масляных и охлаждающих систем подшипников, наблюдение за состоянием крепежных деталей и соединений, проверка состояния заземления. Мелкий ремонт оборудования - это устранение мелких дефектов, подтяжка креплений и контактов, частичная регулировка, замена предохранителей, прокладок, выявление общего состояния изоляции.

В процессе эксплуатации теплообменное и химическое оборудование изнашивается и может потерять работоспособность из-за механического износа отдельных деталей и поверхностных слоев, а также за счет коррозии под действием агрессивных химических сред. Это приведет к потере прочности, точности, уменьшению мощности и производительности оборудования.

Систематический надзор и уход за оборудованием во время его эксплуатации и проведение ремонтов предупреждает преждевременный износ оборудования и поддерживает его в работоспособном состоянии. Нормальная эксплуатация оборудования обеспечивает работу его многие годы без аварий, простоев и дорогостоящих ремонтов и дает возможность увеличить выпуск продукции и повысить производительность труда.

В целях сохранения оборудования в работоспособном состоянии и улучшения его использования, предупреждения аварий поломок необходимо рационально эксплуатировать оборудование и соблюдать правила его эксплуатации. Оборудование нужно использовать соответственно его назначению; нельзя завышать режимы работы, а также работать на неиспытанном агрегате или при отсутствии на нем предохранительных и защитных устройств.

При обслуживании оборудования необходимо пользоваться эксплуатационными документами, предусмотренными ГОСТ 2.601– 68 ЕСКД  техническим описанием, инструкциями по эксплуатации, техническому обслуживанию, монтажу, пуску, регулированию и другим на месте их применения. При эксплуатации аппаратов, работающих под давлением, следует руководствоваться «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».

Согласно Правилам аппарат в процессе эксплуатации должен быть остановлен в следующих случаях: при неисправности предохранительных клапанов, указателя уровня, манометра (и невозможности определить давление по другим приборам); при неисправности или неполном количестве крепежных деталей крышек и люков; при неисправности блокировочных предохранительных устройств, контрольно-измерительных приборов и средств автоматики; при обнаружении в основных элементах аппарата трещин, выпучин, значительного утонения стенок, течи в болтовых и заклепочных соединениях, разрыва прокладок, пропусков или потения в сварных швах; при снижении уровня жидкости в аппаратах с огневым обогревом ниже допустимого и при возникновении пожара, непосредственно угрожающего аппарату под давлением.

Для обеспечения нормальной эксплуатации оборудования, находящегося на открытой площадке, необходимы достаточная тепловая изоляция аппаратов и местный обогрев отдельных участков в холодное время года. Особое значение для успешной работы оборудования вне утепленного здания имеет применение автоматизации и управление процессом на расстоянии. Такое решение допускает сосредоточить все управление процессом в отдельном закрытом помещении с тем, чтобы обслуживающий персонал находился вне здания минимально возможное время. Таким образом, рекомендуется предусматривать централизованную систему управления технологическими процессами.

При выборе схемы управления для непрерывных технологических процессов, регулирование которых должно производиться по многим технологическим параметрам, целесообразна автоматическая система управления; если по тем или иным причинам автоматическая система управления не может быть применена, следует предусмотреть дистанционный контроль и управление процессом и работой оборудования с центрального пульта. При этом должны также предусматриваться блокировочные и защитные устройства (например, для питательных, конденсатных и циркуляционных насосов), обеспечивающие безопасность и надежность эксплуатации оборудования, в частности сигнализация (звуковая и световая) при отклонениях от технологического режима или аварийном состоянии оборудования.

Для ухода за оборудованием в обслуживающий персонал должен иметь комплект необходимого инструмента и приспособлений, а также быстро заменяемые детали и материалы. В межремонтное обслуживание оборудования входят: смазка, обтирка, чистка, регулярный наружный осмотр, выявление дефектов в работе, проверка исправности предохранительных устройств, состояние масляных и охлаждающих систем, исправность контрольно-измерительных приборов, приводных механизмов и других устройств, обеспечивающих непрерывную эксплуатацию оборудования.

Текущий ремонт. Текущий ремонт представляет собой вид планового ремонта, осуществляемый в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования с заменой и восстановлением отдельных частей оборудования и их регулировкой.

При текущем ремонте производятся следующие работы: 1) операции технического обслуживания; 2) замена быстроизнашивающихся деталей и их соединений; 3) ремонт футеровок и антикоррозионных покрытий; 4) замена набивок сальников и прокладок; 5) проверка на точность размеров и перемещений отдельных, подверженных износу или деформации деталей и элементов агрегатов; 6) очистка, продувка сжатым воздухом обмоток; 7) замер сопротивления электроизоляции мегомметром и т. п.

Текущий ремонт проводится по графику обслуживающим персоналом под руководством механика или мастера. При текущем ремонте оборудования производится частичная разборка отдельных узлов и механизмов с целью выявления технического состояния деталей и устранения мелких неисправностей. При этом производятся зачистка забоин, и задиров, регулирование люфтов и зазоров, а также замена смазки и термостатических жидкостей.

Для некоторых видов сложного оборудования (например, центробежных компрессоров, вентиляторов и т. п.) с целью обеспечения требуемой надежности и долговечности (в ремонтных нормативах, обозначенных дробными числами; см. табл. 9.3.1), предусматривается проведение текущих ремонтов увеличенного объема или дополнительного капитального ремонта уменьшенного объема [ 2 ].

Таблица 9.3.1. Нормы на техническое обслуживание и ремонт оборудования

П р и м е ч а н и е. При определении трудоемкости ремонтных работ следует пользоваться «Временными укрупненными нормами времени и методикой расчета численности ремонтных рабочих в производствах и цехах предприятия».

Капитальный ремонт. Капитальный ремонт оборудования осуществляется с целью восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением его частей, включая базовые, и их регулированием.

В объем капитального ремонта входит: 1) объем текущего ремонта; 2) замена или восстановление всех изношенных деталей и сборочных единиц, включая и базовые; 3) полная или частичная смена изоляции, футеровки, обмоток и др.; 4) выверка и центровка машины; 5) модернизация оборудования (при необходимости); 6) проверка параметров взрывозащиты; 7) послеремонтные испытания и т. п.

Капитальный ремонт оборудования является восстановительным ремонтом, при котором производится полная разборка машин и аппаратов с целью замены изношенных деталей или выполнения ремонта, обеспечивающего доведение размеров деталей до монтажных допусков. К выполнению капитальных ремонтов привлекают специализированные строительно-монтажные организации по предварительно заключенному договору. Оборудование при капитальном ремонте может быть снято с места его установки и доставлено в специализированные мастерские или предприятия для выполнения более качественного восстановительного ремонта.

На капитальный ремонт оборудования составляют следующую документацию: 1) ведомость дефектов; 2) смету расходов; 3) план организации работ (ПОР) для установок, агрегатов, технологических линий; 4) руководство по капитальному ремонту или технические условия на капитальный ремонт; 5) сетевой график (для ремонта наиболее сложного оборудования, установок, технологических линий).

Расходы на проведение капитального ремонта оборудования относят за счет амортизационных отчислений, поэтому до начала работ составляется сметно-финансовый расчет, утверждаемый директором предприятия.

Остановка оборудования на капитальный ремонт допускается лишь при полном обеспечении ремонта необходимыми материалами, запасными частями и рабочей силой.

Объем капитального ремонта оборудования должен включать все слесарно-монтажные, электротехнические, строительные и специальные работы, обеспечивающие не только восстановление изношенных деталей, но и модернизацию оборудования для повышения его работоспособности и производительности.

Капитально отремонтированное оборудование подвергается испытаниям (см. п. 9.3.4) как на холостом ходу, так и под нагрузкой. Приемка оборудования производится комиссией в составе главного механика, начальника производственного цеха и ответственных лиц за проведение капитального ремонта. Акт приемки утверждается главным инженером или директором и хранится в паспорте оборудования вместе с другими документами, подтверждающими качество ремонта. К таким документам относятся сертификаты на материалы, из которых изготовлены ответственные детали (болты, шпильки и детали трубопроводов высокого давления), чертежи и эскизы, по которым внесены конструктивные изменения деталей и оборудования, протоколы и справки об испытаниях и технических проверках на прочность и т. п.

Методы проведения ремонтов

Планово-предупредительные ремонты проводят по двум методам. Для основного оборудования, которое определяет производственную мощность агрегата технологической линии, применяют метод планово-периодического ремонта , при котором все виды ремонта выполняют в заранее установленной последовательности через определенное количество отработанных агрегатом часов. Для вспомогательного оборудования применяют метод послеосмотровых ремонтов , при котором планирование ремонта производится на основе сведений о состоянии оборудования, полученных при предварительном техническом осмотре.

В соответствии с особенностями повреждений и износа составных частей оборудования, а также трудоемкостью ремонтных работ предусматривается проведение текущего (Т) и капитального (К) ремонта.

Метод планово-периодических ремонтов. Номенклатура основного оборудования, на которое распространяется метод планово-периодических ремонтов, составляется по соответствующей форме.

В системе технического обслуживания и ремонта приведены нормативы на оборудование: ресурс между ремонтами (межремонтные сроки работы оборудования), продолжительность простоев в ремонте и трудоемкость ремонта (затраты труда на ремонт). Выборку из нормативов на отдельные виды оборудования см. в табл. 9.3.1. Приведенные в нормативах простои оборудования являются максимально допустимыми. Более подробно см. в п. 9.3.2.

Простой в ремонте исчисляется с момента отключения оборудования и прекращения выпуска целевого (промежуточного) продукта до момента пуска отремонтированного оборудования в эксплуатацию и выхода данного продукта. Он включает в себя время на проведение подготовительных, ремонтных и заключительных работ.

Подготовительные работы необходимы для остановки оборудования, сброса давления, охлаждения, удаления продукта, продувки, промывки, нейтрализации и т. п. Подготовительный период заканчивается моментом сдачи оборудования ремонтному персоналу.

Непосредственно ремонт включает в себя период от момента принятия оборудования в ремонт до момента сдачи отремонтированного оборудования эксплуатационному персоналу.

Заключительный период включает в себя время для подготовки и пуска отремонтированного оборудования в эксплуатацию (подключение коммуникаций, снятие заглушек, вывод оборудования на рабочий режим в соответствии с технологическим регламентом). Работы подготовительного и заключительного периодов выполняются эксплуатационным персоналом с привлечением ремонтников.

Общее число рабочих часов оборудования в нормативах условно принято: в месяце 720 ч, в году 8640 ч.

Ремонтный цикл - это наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого осуществляются в определенной последовательности установленные виды технического обслуживания и ремонта, предусмотренные нормативами.

Межремонтный период - это время между двумя последовательно проведенными ремонтами оборудования. Чередование ремонтов в определенной последовательности и через определенные промежутки времени называется структурой ремонтного цикла.

Метод послеосмотровых ремонтов. При техническом осмотре устанавливается характер требующихся ремонтов, сроки их выполнения, примерные объемы, а также выявляются изношенные детали, подлежащие замене вновь изготовленными или реставрированными.

Номенклатура и периодичность осмотров оборудования оформляются ведомостью по установленной форме.

Подготовка оборудования к ремонту. В балансе времени эксплуатации оборудования простои его в ремонте занимают значительную часть. Чтобы сократить простои оборудования и провести успешно ремонт, необходимо заранее подготовить оборудование к ремонту. Перед сдачей в ремонт оборудование следует очистить от грязи и шлама, промыть и отключить от коммуникаций, а также обесточить. Оборудование, связанное с производством взрывопожароопасных, агрессивных и вредных для здоровья человека веществ, должно быть освобождено от рабочей среды и обезврежено (нейтрализовано, пропарено, продуто азотом, провентилировано и т.п.). Кроме того, такое оборудование отключается от систем с помощью специальных заглушек.

Оборудование следует сдавать в ремонт комплектным. До начала ремонтных работ необходимо проверить все механизмы, чтобы не было случайного включения оборудования в работу, и сделать предупредительные надписи. План организации работ должен быть разработан с учетом применения наибольшей механизации - специальных ремонтно-монтажных приспособлений.

Проведение ремонта оборудования. Особое внимание в соответствии с характером ремонтируемого оборудования должно уделяться технике безопасности при проведении ремонтных работ - обеспечение рабочих мест проверенным грузоподъемным и такелажным оборудованием, низковольтными или взрывобезопасными переносными лампами, неискрящим инструментом, переносными вентиляторами, средствами пожаротушения и т. п.

Организация ремонта и чистка оборудования взрыво- и пожароопасных установок должны осуществляться в соответствии с «Правилами и нормами техники безопасности и промышленной санитарии для проектирования и эксплуатации пожаро- и взрывоопасных производств химической и нефтехимической промышленности». Согласно этим Правилам, ремонтные и другие работы внутри аппаратов, устанавливаемых во взрывоопасных цехах и под открытым небом (если в них была горячая среда), должны производиться только специальными не искрящими при ударах инструментами. Ремонт оборудования должен производиться с использованием прогрессивных форм и методов: централизации и специализации ремонтных работ, применения узлового и агрегатного методов ремонта, механизации трудоемких работ.

Методы ремонта тепломассообменного оборудования. При эксплуатации тепломассообменного оборудования применяют следующие методы ремонта: индивидуальный, узловой, стендовый и секционный. При капитальном ремонте с целью сокращения сроков его проведения целесообразно применять узловой метод ремонта, имеющий ряд преимуществ перед другими методами и характеризующийся высокими технико-экономическими показателями.

Метод узлового ремонта оборудования заключается в том, что отдельные сборочные единицы машин и аппаратов, требующие ремонта, снимаются со своего места и заменяются резервными, заранее отремонтированными, приобретенными или заготовленными. Этот метод ремонта рекомендуется применять там, где общая комплектация оборудования состоит из отдельных сборочных единиц и агрегатов. Наиболее целесообразно применять метод узлового ремонта для оборудования: 1) одноименных распространенных моделей; 2) лимитирующего производство; 3) транспортного и трубопроводного (независимо от количественного состава).

Применение метода узлового ремонта способствует резкому сокращению простоя оборудования в ремонте и высокому уровню организации ремонта оборудования. Как показал опыт, приведенные в системе ППР нормативные данные простоев оборудования при применении этого метода снижаются более чем на 40 %.

Агрегатный метод ремонта. При размещении технологического оборудования на открытых площадках необходимо предусмотреть агрегатную систему текущего и капитального ремонтов, т. е. возможность ремонта отдельных сборочных единиц в механических мастерских с таким расчетом, чтобы работа ремонтного персонала на открытой площадке ограничивалась только демонтажем и монтажом этих сборочных единиц.

Впроцессе работы котельной установки наблюдается естественный износ основного и вспомогательного оборудования; кроме того, оно подвергается различным повреждениям и загрязнению. В связи с этим возникает необходимость в восстановлении изношенных элементов. Взависимости от назначения ремонтные операции разделяются на вахтенно-ремонтные (межремонтное обслуживание) и планово-предупредительные (профилактические). К последним относятся текущие икапитальныеремонты. Межремонтное обслуживание включает уход и надзор за оборудованием котельной и различных трубопроводов, а также мелкий ремонт оборудования. В результате этого удлиняются сроки службы оборудования без снижения его качественного состояния, ускоряются и удешевляются ремонты. Межремонтное обслуживание не планируют, его выполняют персонал вахты и дежурный слесарь во время работы котельного оборудования.

Планово-предупредительные (профилактические) ремонты котельного оборудования проводят согласно плану: текущий ремонт 2–3раза в год, капитальный – одинраз в год. Объемработ зависит от типа оборудований и его состояния. Всостав текущего ремонта входят следующие операции: частичная разборкаоборудования, разборкаи проверка отдельных узлов; ремонт и замена изношенныхдеталей;осмотри выявление состояния отдельных элементов оборудования; проверка иопробованиеотремонтированного оборудования. Взависимостиоттехнологии операций текущийремонт производит бригадасучастием эксплуатационного персоналана месте установки оборудования или в мастерской. В задачукапитальногоремонта входят восстановление первоначального состояния оборудования и улучшение еготехнических характеристик путемпроведенияво всех возможных случаях модернизации.

При капитальном ремонтевыполняют следующие операции: полную разборку котельного оборудования; замену отдельных деталей или элементов; исправление всех обнаруженных дефектов; проверку отремонтированных частей и деталей; их опробование и т.д. Капитальный ремонт проводит бригада или специализированная организация на месте установки оборудования или в мастерской.

Приемку оборудования оформляют соответствующими документами, после чего котлоагрегат считают принятым и вводят в эксплуатацию. Возникающие в процессе эксплуатации внезапные нарушенияв работе оборудования (аварии) приводят к внеплановым, аварийным ремонтам. В зависимости от объема аварийный ремонт может быть отнесен к текущему или капитальному. Правильно организованная система планово-предупредительных ремонтов сокращает до минимума возможность аварийного ремонта. Для предотвращения аварий гостехназор в установленные сроки производит наружный и внутренний осмотр котлов и гидравлические испытания.

Наружным осмотром обследуют общее состояние котла, топки, обмуровки, паропроводов, арматуры; проверяют правильность действия последней, а также знаниеперсоналом эксплуатационных правил и инструкций. Наружныйосмотр осуществляет инспектор гостехнадзора после остановки котлоагрегата не реже одного разав год. При внутреннем осмотре кроме общего состояния оборудовании и его эксплуатации обследуют стенки барабана котла, кипятильных труб и плотность газоходов. Внутренний осмотр проводят не реже одного раза в 3 года.

Гидравлическое испытание производят один раз в 6 лет, а внеочередное – после реконструкции котлоагрегата. Перед гидравлическим испытанием производят внутренний осмотр котла, при этом освобождают от изоляции все швы барабанов, коллекторов, штуцеров и т.п. Затем котел заполняют водой и ручным насосомдавление в нем поднимают допробного; последнее устанавливают для барабанных водотрубных котлов на 25% выше рабочего. Под пробным давлением котел выдерживают в течение 5 мин. Если не обнаруживают признаков разрывов и изменений формы, то считают, что он выдержал испытание. Результаты освидетельствований и испытаний вписывают в котельный журнал. При неудовлетворительном состоянии котельного агрегата инспектор гостехнадзора имеет право запретить его дальнейшую эксплуатацию или допустить к работе при пониженном давлении.

Здания котельных

Котельные принято подразделять на закрытые, полуоткрытые и открытые. В закрытых котельных все оборудование размещено в здании. В полуоткрытых, вспомогательное оборудование – деаэраторы, баки, золоуловители, дымососы и вентиляторы – установлены вне здания. В открытых котельных на основном оборудовании – котлоагрегатах – выполняются укрытия мест постоянного обслуживания, а в здании размещаются только щиты управления, насосы и фильтры химводоочистки.

Основное оборудование котельных открытого типа должно быть специально приспособлено к работе при минусовых температурах окружающего воздуха.

Котельные, располагаемые на территории населенных мест, должны быть, как правило, закрытого типа, на территории промышленных предприятий могут быть любого типа, если это позволяют климатические условия и оборудование.

Здания котельных можно выполнять отдельно стоящими или примыкающими к другим зданиям – сблокированными.

Блокирование помещений котельных с производственными цехами применяется на некоторых предприятиях, в коммунально-бытовых (кроме бань) и в хозяйственных корпусах лечебных учреждений. Котельная отделяется от других помещений специальной капитальной противопожарной стеной. Непосредственно над котлоагрегатами не размещают никаких помещений. Иногда котельные размещают внутри производственных, общественных, жилых зданий, выделяя для них часть помещений; такие котельные называют встроенными.

Установка котлоагрегатов всех типов и видов внутри производственных помещений осуществляется выделением для котельной с несгораемыми перегородками, полом и потолком помещения с высотой не менее 2 м.

Котлы-утилизаторы и энерготехнологические агрегаты могут быть отделены от производственного помещения вместе с технологическими агрегатами. Наиболее распространены для котельных отдельно стоящиездания.

Современные здания котельных, как правило, выполняются каркасными, одноэтажными, с пролетами одного направления, одинаковой ширины и высоты. При необходимости размещать оборудование в несколько этажей применяются здания павильонного типа со встроенными этажерками. Размеры пролетов зданий принимают равными 12, 18, 24 и 30 м; для небольших котельных допускаются пролеты в 6 и 9 м. Несущими элементами здания, кроме колонн, при малых пролетах (6, 9 и 12 м), небольшой высоте (до 7,2 м) и отсутствии опирания на стены грузоподъемных механизмов могут являться наружные стены с пилястрами.

При пролете 12 м и более используются только колонны, шаг которых принимают равным 6 или 12 м. Для многоэтажной части зда­ния котельной, например со стороны постоянного торца, надлежит использовать сетки колонн с размером 6 на 7 и 6 на 9 м. Высота зда­ний котельных зависит от величины пролета и выполняется кратной размерам от 0,6 до 1,8 м.

Если часть здания котельной выбрана многоэтажной, то отметки этажей должны составлять 3,6; 4,2 и 6 м, кроме первого этажа, который может иметь высоту в 7,2 м. При высоте здания до 7,2 м его несущие наружные стены можно выполнять из кирпича или штучных камней. Здание котельной может иметь золовой этаж с уровнем пола на отметке территории только в случаях применения специальной схемы шлакозолоудаления или при высоком уровне грунтовых вод: специально выделять золовой этаж не следует.

Если в котельной устанавливается оборудование, дающее динамические нагрузки на фундамент – дробилки, мельницы, дымососы, вентиляторы и т. д., для него сооружают фундаменты, не связанные с полом и стенами здания.

17.2.1. При текущем ремонте выполняются в полном объеме операции ТО и перечисленные ниже типовые работы.
17.2.2. Котлы водогрейные чугунные и стальные с поверхностью нагрева до 50 м2: осмотр котла, выявление неплотностей и присосов, проверка состояния наружных поверхностей нагрева (наличие сажи, золовых отложений), проверка состояния обмуровки, газоходов, гарнитуры и арматуры котла. Отсоединение котла заглушками и перегородками (в случае наличия котлов, работающих в общий газоход), гидравлическое испытание котла до ремонта. Слив воды. Очистка поверхности нагрева от накипи и сажи, очистка дымоходов от сажи. Частичный ремонт обмуровки и изоляции трубопроводов. Ремонт или замена гарнитуры и арматуры, замена отдельных секций котла. Гидравлическое испытание котла на пробное давление и подтяжка болтов и фланцевых соединений, лючков, лазов. Регулировка предохранительных клапанов, снятие заглушек. Заполнение котла водой.
17.2.3. Котлы водогрейные с поверхностью нагрева более 50 м2: осмотр и выявление неплотностей и присосов. Проверка состояния поверхности нагрева, кладки, газоходов, гарнитуры и арматуры котла. Отсоединение котла заглушками. Гидравлическое испытание котла до ремонта. Осмотр экранных, конвективных, перепускных и соединительных труб. Очистка наружных поверхностей нагрева от сажи, золового уноса и шлачного наплыва. Проверка труб на коррозионный и абразивный износ. Контрольная вырезка экранных труб. Устранение на трубах свищей, отдулин, вмятин. Замена экранных труб с их изготовлением. Осмотр и выявление дефектов на коллекторах. Осмотр концов труб на коллекторах, выявление и устранение дефектов. Ремонт конвективной поверхности нагрева: очистка труб и газоходов от сажи и уноса, вырезка дефектной части змеевика, заготовка укороток с их изготовлением, правка провисших змеевиков и их рихтовка с заменой подвесок. Осмотр и опробование шиберов, осмотр состояния обмуровки, взрывных клапанов и другой гарнитуры. Ремонт гарнитуры котла (смотровых лючков, топочных дверок, шиберов, лазов, взрывных клапанов). Ремонт обмуровки котла, лестниц и площадок. Ремонт горелочных устройств. Ремонт кладки щелей для подовых горелок. Ремонт или замена арматуры котла. Ремонт тягодутьевых установок. Ремонт трубопроводов. Ремонт подпиточных насосов. Ремонт тепловой изоляции котла и трубопроводов. Снятие и перемещение ремонтного сварочного и такелажного оборудования, регулировка предохранительных клапанов.
17.2.4. Котлы паровые вертикальные цилиндрические с кипятильниками и дымогарными трубами: осмотр котла, выявление неплотностей и присосов, проверка состояния наружных и внутренних поверхностей нагрева, проверка состояния газоходов, гарнитуры и арматуры котла. Отсоединение котла заглушками и перегородками (в случае наличия котлов, работающих в общий газоход), гидравлическое испытание котла до ремонта, очистка поверхностей нагрева от накипи и сажи. Очистка дымоходов от сажи. Частичный ремонт изоляции трубопроводов. Ремонт или замена гарнитуры и арматуры. Устранение на трубах свищей, отдулин, вмятин, подвальцовка пропускающих вальцовочных соединений. Замена труб с удалением дефектной трубы и установкой новой, креплением, вальцовкой. Изготовление труб с очисткой поверхности внутри и снаружи и отрезкой. Вырезка и установка трубы или замена колпачка-заглушки с ее изготовлением. Гидравлическое испытание котла на пробное давление и горячая обработка фланцев и лючков. Регулировка предохранительных клапанов, снятие заглушек.
17.2.5. Котлы паровые вертикально-водотрубные: поверхности нагрева собственно котла, пароперегревателя и обмуровки: осмотр котла, выявление неплотностей и присосов, проверка состояния поверхностей нагрева (экранных, кипятильных, перепускных и соединительных труб, коллекторов, барабанов) под рабочим давлением, проверка лаза в паровой котел, проверка труб на абразивный и коррозионный износ, осмотр и выявление дефектов на коллекторах, проверка опор коллектора, внутренний и наружный осмотр барабанов, осмотр сварных швов и вальцовочных соединений, осмотр внутрибарабанных устройств, опор и подвесок барабана, проверка состояния обмуровки, газоходов, теплоизоляции и трубопроводов, гарнитуры и арматуры котла. Отсоединение котла заглушками и перегородками (в случае работы котла в общие трубопроводы и в общий газоход). Осмотр экранных, кипятильных, перепускных и соединительных труб, коллекторов и барабанов. Очистка наружной поверхности от сажи, золового уноса и шлачного наплыва. Устранение на трубах свищей, отдулин, вмятин. Частичная (до 1 %) замена экранных, кипятильных, водоподводящих и перепускных труб с их изготовлением и установкой креплений. Подвальцовка пропускающих вальцовочных соединений. Частичная разборка обмуровки котла и ее восстановление. Проверка взрывных клапанов с заменой дефектных мембран. Ремонт смотровых лючков, топочных дверок и лазов с заменой петель, болтов, шпилек и прокладок. Устранение дефектов шиберов и заслонок на воздушном и газовом трактах. Ремонт трубопроводов и емкостей. Внутренняя очистка котла. Кислотная промывка и чистка после промывки. Ремонт торкрета барабана котла (обрезка креплений и приварка новых). Вскрытие и закрытие лазов барабана. Осмотр сварных швов. Осмотр состояния металла у питательных и других штуцеров, мостиков между трубными отверстиями и поверхностями внутренних стенок на коррозионное разрушение и наличие трещин. Зачистка зеркал, лазов. Изготовление и замена прокладок лазов. Проверка и очистка штуцеров и труб к водоуказательным колонкам. Осмотр внутрибарабанных устройств, опор и подвесок барабана. Устранение трещин в металле барабана и трубных отверстий. Замена двух легкоплавких пробок и дефектного штуцера с фланцем. Вскрытие лючков коллекторов, прогонка резьбы на хвостовиках лючков, зачистка зеркал лючков и гнезда, изготовление и замена прокладок, установка лючков. Вырезка и установка колпачков-заглушек на торцах коллекторов со снятием фасок под сварку. Разболчивание фланцев, снятие торцевых крышек коллектора, зачистка фланцев, прогонка резьбы шпилек или болтов, изготовление и замена прокладок, установка торцовых крышек и сболчивание. Фрезеровка зеркал лючковых отверстий;
водяные экономайзеры: наружный осмотр состояния каркаса, обшивки, обмуровки, подводящих, отводящих и перепускных труб. Проверка внутреннего состояния труб со снятием и установкой выборочным порядком калачей (отводов) с изготовлением и заменой прокладок. Уплотнение зазоров между фланцами труб, изготовление и замена прокладок фланцевых соединений труб с прогонкой резьбы шпилек или их выборочной заменой. Выборочная замена труб нижних и средних рядов с вырезкой элементов каркаса, изготовлением и установкой устройств для разгрузки заменяемых труб (без снятия и установки калачей). Наружная очистка поверхности труб. Выборочная замена труб верхних рядов (без снятия и установки калачей). Изготовление прокладок и установка теплоизоляции с обшивкой. Гидравлическое испытание экономайзера отдельно от котла. Восстановление теплоизоляции;
воздухоподогреватели: испытание на плотность до ремонта с разборкой перегородок-заглушек в воздушных коробах: проверка труб на наличие коррозии и золовой износ, проверка компенсаторов, уплотнительных полос, насадок, обшивки, воздушных коробов и устранение обнаруженных дефектов, уплотнение труб в трубной решетке и частичная замена труб или их заглушка; ремонт направляющих лопаток в воздушных коробах, ремонт обдувочных устройств и проверка воздухоподогревателя на плотность после ремонта;
топки для жидкого и газообразного топлива: осмотр топочной гарнитуры. Смена или ремонт деталей топочной гарнитуры. Разборка, чистка, проверка и сборка привода горелки. Разборка, чистка, промывка, калибровка и сборка встроенной мазутной форсунки. Переборка, проверка и чистка регулировочных устройств подачи воздуха к форсункам, при необходимости - замена негодных деталей (лопастей, завихрителсй, рукояток, тяг);
топки с ручными колосниковыми решетками и шурующей планкой: вскрытие и проверка редуктора, проверка плотности воздуховодов и шиберов. Смена колосников. Смена отдельных подколосниковых балок. Смена отдельных частей топочной гарнитуры. Замена отдельных механизмов поворачивающихся колосников и приводов шлаковых затворов. Частичная смена цепи шурующей планки. Замена шестерен и перезаливка подшипников;
механические топки: вскрытие фронтового кожуха решетки. Смена отдельных колосников и пальцев. Смена, правка и ремонт отдельных бимсов, смена или ремонт отдельных звеньев цепей и звездочек. Смена или перезаливка отдельных вкладышей подшипников. Обточка и прошлифовка шеек валов решетки. Смена отдельных башмаков. Ремонт балок охлаждающих панелей. Смена шлакоснимателей. Крепление фронтовой заслонки. Заварка топочной гарнитуры. Смена (наплавка) отдельных шестерен и фрикционных дисков коробки скоростей. Смена деталей зольных затворов. Ремонт футеровки топки. Смена пружин редуктора, деталей топочной гарнитуры;
гарнитура котла: вскрытие смотровых лючков, топочных дверок и лазов. Осмотр и выявление дефектов. Правка покоробленных дверок и рамок. Замена рамки топочной дверки с ее изготовлением. Замена рамки смотрового лючка. Ремонт петель, прогонка резьбы болтов и шпилек, замена прокладок с их изготовлением. Закрытие лючков, топочных дверок и лазов. Осмотр, разборка шиберов и заслонок на воздушном и газовом трактах. Замена привода шибера и заслонки с их изготовлением. Проверка приводов дистанционного управления шиберами или заслонками. Разгонка приводов и проверка плотности закрытия шиберов и заслонок. Установка новых или замена указателей положения шиберов и заслонок. Открепление и снятие обдувочного аппарата, разборка, очистка, промывка и осмотр всех деталей. Замена дефектной трубы обдувочного аппарата с ее изготовлением. Установка проверенной и отремонтированной арматуры. Закрытие крышек и люков, проверка поставленных металлических заглушек и замков. Гидравлическое испытание котла перед сдачей его заказчику и устранение выявленных неплотностей. Снятие и перемещение ремонтного, сварочного и такелажного оборудования. Подготовка котла к пуску в соответствии с инструкцией.
17.2.6. Молотковые мельницы и дробилки: частичная разборка, проверка состояния вала, дисков, втулок, билодержателей, бил и брони. Разборка подшипников, промывка и замена изношенных. Частичная смена билодержателей, пальцев, бил и брони, обточка или шлифовка шеек вала, замена уплотнений на валу мельницы. Разборка, очистка и сборка водяного охлаждения вала с устранением обнаруженных дефектов, устранение неплотностей на волнистых компенсаторах, стенках мельницы и шахты. Проверка воздушных заслонок и шиберов и их ремонт. Проверка радиального и осевого биения вала, полумуфт, состояния эластичных втулок пальцев, целостности полумуфты и правильности ее посадки на вал, провертывание ротора и проверка на отсутствие заедания.
17.2.7. Лопастные питатели пыли: очистка питателя от остатков угольной пыли и металлических предметов, проверка состояния износа деталей питателя и редуктора. Правка погнутых лопастей ворошителя, подающего и мерительного колес. Замена предохранительного штифта ворошителя, сальниковых уплотнителей и прокладок лючков, частичная разборка редуктора, замена масла в редукторе и проверка указателя уровня масла. Проверка осевого и радиального биений соединительной муфты и опробование питателя.
17.2.8. Винтовые питатели пыли: разборка питателей с выемкой винта, разборка корпуса, очистка от остатков пыли, промывка подшипников. Проверка состояния износа вала, спирали и корпуса, мелкий ремонт деталей. Правка спирали, выверка винта в корпусе и подшипниках. Замена сальниковых уплотнений, регулирование затяжки сальников и опробование винта в работе.
17.2.9. Сепараторы и циклоны пыли: очистка от пыли, проверка износа лопаток, брони, мигалок, внутреннего конуса и корпуса. Замена отдельных дефектных лопаток, проверка дефектных мест брони и корпуса, ремонт мигалок на течках возврата с перебивкой сальников уплотнения, наплавка изношенных мест заслонок мигалок и регулировка положения груза на рычаге. Проверка взрывных клапанов с заменой мембран, проверка плотности сепараторов или циклона при работе вентилятора, ремонт изоляции.
17.2.10. Горелки пылеугольные: выемка улитки с внутренней трубкой, замена изношенного наконечника трубы аэросмеси, наплавка изношенных мест улитки аэросмеси износостойкими сплавами, устранение неплотностей на воздуховодах и в улитках.
17.2.11. Газомазутные горелки: разборка, очистка и проверка воздушных регистров, тяг, воздушной трубы и других элементов горелки, при необходимости - замена или ремонт отдельных деталей. Ремонт встроенной мазутной форсунки с заменой изношенных деталей. Замена на изношенных деталях регулировочных устройств подачи воздуха, лопастей, завихрителей, рукояток тяг.
17.2.12. Дисковые питатели сырого угля: разборка питателя и редуктора. Смена ножа-отсекателя, диска и червячной пары редуктора, набивки уплотнений. Ремонт реечного (или грейферного) шибера под бункером угля со сменой сальниковых уплотнений. Проверка привода и восстановление изношенных мест. Сборка и опробование.
17.2.13. Скребковые питатели: разборка натяжного устройства. Проверка состояния износа скребковой цепи, при необходимости - разборка цепи и замена изношенных втулок, пальцев и скребков, разборка и промывка подшипников и валов. Ремонт редуктора с частичной заменой изношенных деталей и отсекающего шибера. Проверка регулятора слоя топлива, уплотнение дефектных швов корпуса питателя, замена войлочного уплотнителя на люках. Сборка и опробование питателя.
17.2.14. Ленточные питатели: разборка питателя и редуктора. Смена изношенных роликов, шарикоподшипников, перезаливка подшипников барабана. Смена или ремонт ленты лентоочистителя и отсекающего шибера.
17.2.15. Ленточные конвейеры: снятие и частичный ремонт конвейерной ленты. Проверка и замена вышедших из строя роликов. Ревизия самоцентрирующих роликоопор, проверка и ремонт с заменой крепежа натяжного устройства, валов приводного и натяжного барабанов. Проверка подшипников и замена смазки. Разборка и ремонт редуктора с частичной заменой деталей. Ремонт ограждения конвейера, смена резины на плужке, замена очистного скребка нижней ленты, замена или ремонт брони внутри течек и шиберов с их приводами.
17.2.16. Элеваторы: частичная разборка приводной станции. Смена вкладышей подшипника приводного вала, малого и большого зубчатых колес, верхних и нижних роликов и вкладышей подшипников. Проточка шеек верхнего и нижнего валов. Частичная смена скоб и ремонт ковшей. Ремонт течки. Регулировка натяжного устройства. Ревизия редуктора, ремонт изношенных частей кожуха. Очистка и восстановление окраски элеватора. Испытание и регулировка.
17.2.17. Сбрасыватели плужковые передвижные: проверка положения ножей, шестерен, степени нагрева подшипников. Частичная разборка отдельных узлов. Смена пружин тормозного устройства и замена очистных ножей. Ремонт течки.
17.2.18. Циклоны батарейные и жалюзийные: наружный осмотр состояния опор, люков, обшивки и термоизоляции. Опробование затворов уноса, шиберов и корпуса циклона. Осмотр трубных решеток, внутренних элементов и устранение неплотностей. Смена прокладок.
17.2.19. Центробежные скрубберы: проверка, ремонт и регулирование смывных и оросительных сопл, арматуры, мигалок и затворов. Замена деревянных или фарфоровых прутков, промывка трубной системы. Замена прокладок и проверка состояния водяного фильтра.
17.2.20. Золосмывные аппараты: проверка состояния смывных сопл и замена дефектных, ремонт арматуры.
17.2.21. Механизированные установки шлакоудаления: осмотр установки с выемкой из-под холодной воронки котла, проверка плотности ванны наполнением водой и устранение неплотностей. Проверка исправности обойм с колесами для перемещения комода. Ремонт шлакового затвора и винтового конвейера, ревизия редукторов.
17.2.22. Скреперные лебедки: частичная разборка отдельных узлов лебедок. Промывка деталей и замена изношенных. Заточка валов грузового и порожнякового барабанов. Смена переключающих устройств, зубчатых колес или их ремонт. Проверка исправности ограничителей и смазочной системы. Регулировка тормоза. Ремонт скрепера.
17.2.23. Дутьевые и мельничные вентиляторы, дымососы: проверка состояния подшипников, при необходимости - перезаливка вкладышей или замена шарико- и роликоподшипников. Замена дефектных лопаток рабочего колеса. Проточка и шлифовка шеек вала. Ремонт кожуха и улитки, охлаждающих устройств. Проверка осевого и радиального биения полумуфты. Замена эластичных втулок на пальцах полумуфты. Балансировка ротора. Ремонт изоляции и шиберов.
17.2.24. Механические умягчительные фильтры, натрий- и водород-катионитные фильтры: наружный осмотр корпуса, фланцевых соединений и труб аппарата, арматуры и контрольно-измерительных приборов. Отключение и вскрытие фильтра для осмотра поверхности фильтрующей массы с необходимой досыпкой и выравниванием фильтрующей массы. При необходимости - перезарядка фильтрующего слоя с осмотром химзащиты, дренажного устройства - с заменой дефектных колпачков по результатам их опробования. Устранение дефектов в арматуре и трубопроводах. Замена арматуры. Гидроиспытание аппарата на рабочее давление с устранением неплотностей.
17.2.25. Солерастворители: наружный и внутренний осмотр оборудования. Устранение дефектов. Частичная замена арматуры и труб. Ремонт остальной арматуры. Устранение неплотностей. Перезарядка фильтрующего слоя. Гидроиспытание после ремонта.
17.2.26. Деаэраторы: наружный осмотр резервуаров и колонок с их термоизоляцией, арматурой и гарнитурой, трубопроводами и парово-дорегулирующими устройствами. Проверка действия регуляторов. Контрольный анализ на определение в воде количества свободного кислорода. Устранение дефектов в опорах и крепление трубопровода. Устранение течей и неплотностей в трубах и фланцах. Осмотр внутреннего состояния колонки, резервуара и внутренних устройств. Определение степени коррозионного износа. Ремонт арматуры с возможной заменой отдельных частей. Восстановление термоизоляции. Опрессовка деаэраторного бака.
17.2.27. Бункеры мокрого хранения соли: осмотр и ремонт крышки. Очистка бункера от грязи и осмотр состояния. Осмотр заборного и подающего трубопроводов воды и пара, трубопроводов рециркуляции. Ревизия и ремонт арматуры, устранение неплотностей во фланцевых соединениях. Устранение неплотностей в бункере, восстановление гидроизоляции. Ревизия и ремонт перегородок бункера. Замена отдельных участков солепроводов. Промывка фильтрующего материала с последующей его загрузкой.
17.2.28. Баки гидроперегрузки: вскрытие бака и осмотр. Очистка от загрязнения и промывка стенок бака. Ревизия и ремонт арматуры с изготовлением и установкой прокладок. Ревизия и ремонт дренажного устройства, замена дефектных колпачков или участков труб со щелевым дренажом. Проверка стенок бака на коррозионный износ, заварка свищей. Восстановление антикоррозионного покрытия. Закрытие люка и гидравлическое испытание бака на рабочее давление.
17.2.29. Баки крепкого регенерационного раствора соли (кислоты): вскрытие люка и осмотр внутренней поверхности бака. Очистка от загрязнения и промывка. Ревизия и ремонт арматуры, водомерных стекол, краников. Проверка стенок бака на коррозионный износ. Заварка свищей, устранение неплотностей во фланцевых соединениях. Восстановление антикоррозионного покрытия. Закрытие люка с изготовлением и установкой прокладки. Гидравлическое испытание бака на рабочее давление.
17.2.30. Баки декарбонизированной и известково-коагулированной воды: вскрытие и осмотр бака. Очистка бака от грязи и промывка. Удаление ржавчины с внутренних поверхностей бака металлическими щетками. Проверка стенок бака на коррозионный износ, заварка свищей. Ремонт стенок бака (определение мест повреждения, вырезка дефектных участков, зачистка кромок, изготовление шаблонов, разметка заготовок, подготовка кромок заготовок к сварке, прихватка и правка заготовок (накладок), зачистка швов после сварки). Ревизия и ремонт арматуры трубопровода, распределительных устройств для подачи отвода воды, водомерных стекол, указателей и регуляторов уровня (снятие и ревизия задвижек, изготовление прокладок, установка задвижек, ревизия водомерных стекол, указателей и регуляторов уровня). Закрытие люка и гидравлическое испытание бака на рабочее давление (зачистка крышки и фланца, изготовление прокладки, установка крышки, заполнение бака водой, установка гидропресса, гидравлическое испытание, сброс давления и снятие гидропресса). Восстановление антикоррозионных покрытий (зачистка поврежденных участков, промывка зачищенных поверхностей растворителем, приготовление состава, нанесение антикоррозионного покрытия в шесть слоев).
17.2.31. Холодильники отбора проб воды и пара: ревизия и ремонт арматуры. Отсоединение от холодильника трубок подвода и отвода воды (пара). Разболчивание крышки и разборка холодильника. Очистка и промывка змеевика. Заварка свищей в змеевике и на корпусе холодильника. Сборка холодильника и присоединение к трубопроводам. Гидравлическое испытание на рабочее давление.
17.2.32. Теплообменники и баки исходной и химически очищенной воды: наружный осмотр теплообменника, контрольно-измерительных приборов. Отсоединение от парового и водяного трубопроводов с установкой заглушки. Гидравлическое испытание с целью выявления неисправностей трубки. Разболчивание крышек. Выемка трубного пучка и осмотр всех деталей. Чистка и промывка трубной системы и корпуса. Замена дефектных трубок. Сборка теплообменника к паровому и водному трубопроводам. Гидравлическое испытание теплообменника после ремонта и устранение неплотностей во фланцевых соединениях.
17.2.33. Механические и умягчительные фильтры для фильтрации сырой воды и конденсата: наружный осмотр фильтра, фланцевых соединений и трубоаппарата. Осмотр арматуры и контрольно-измерительных приборов. Снятие верхней крышки и крышки лаза. Выгрузка из фильтра фильтрующего материала. Осмотр фильтрующих колпачков. Замена дефектных колпачков и поврежденных штуцеров. Закрытие крышки лаза с изготовлением и установкой прокладки. Перезарядка фильтрующей массы и ее подстилочных слоев. Устранение дефектов в арматуре и трубопроводах. Гидроиспытание фильтра на рабочее давление. Восстановление внутреннего антикоррозионного покрытия.
17.3.34. Расходные мазутные баки: проверка прочности вертикальных и горизонтальных сварных швов и устранение обнаруженных дефектов. Ремонт люка, механизма указателя уровня мазута, запорной арматуры, змеевиков трубчатого подогревателя и его гидравлическое испытание.
17.2.35. Фильтры мазутные: очистка фильтра от грязи, наружный и внутренний осмотр, частичная разборка фильтра, смена дефектных деталей.
17.2.36. Форсунки мазутные: наружный осмотр, очистка сопл и других деталей, устранение дефектов и опоробование на стенде.
17.2.37. Газорегуляторный пункт: наружная проверка технического состояния регулятора давления, арматуры, гидрозатвора и всех измерительных приборов. Частичная разборка регулятора, продувка импульсных трубок, чистка деталей и пружин, проверка целостности мембран, прожировка кожи мембран, проверка уплотнительных поверхностей седла и клапана, смазка трущихся поверхностей, сборка и регулировка регулятора. Чистка фильтра, ревизия и ремонт предохранительно-запорного клапана, задвижек, кранов и гидрозатвора. Сборка пункта с частичной заменой прокладок, гидравлическое испытание, устранение утечки газа, окраска.
17.2.38. Котлы-утилизаторы: наружный и внутренний осмотр котла. Наружная очистка поверхностей нагрева. Проверка состояния арматуры и гарнитуры котла и устранение дефектов. Выполнение перечня ремонтных работ, приведенных в п. 17.2.5. Ревизия и ремонт элементов очистных устройств и поверхностей нагрева котла.
17.2.39. Паровые турбины: наружный осмотр и проверка технического состояния агрегатов, узлов и деталей. Подтяжка креплений, устранение мест подтеканий жидкостей. Замена неисправных агрегатов, узлов и деталей. Разборка и осмотр упорных и, при необходимости, - опорных подшипников. Проверка состояния червячной передачи. Осмотр систем регулирования и парораспределения с устранением выявленных дефектов с очисткой штоков и втулок клапанов. Устранение дефектов арматуры и фланцевых соединений трубопроводов. Перебивка сальников и осмотр подшипников насосов. Устранение мелких дефектов, выявленных в процессе эксплуатации, со вскрытием отдельных узлов и заменой изношенных деталей.

Специалисты компании ЭнерноСтройТехСервис оказывают весь комплекс работ по ремонту и обслуживанию котельного оборудования и систем отопления. Аварии таких систем способны обернуться настоящей катастрофой: подача тепла прекращается и наблюдаются поломки других узлов и агрегатов. Конечно, страдают от этого и люди, которым совершенно не комфортно находиться без отопления. Минимизировать вероятность такого развития событий поможет своевременное обслуживание газового котельного оборудования.

Ремонт оборудования котельных

Текущий и капитальный ремонт - вот две основные разновидности возобновления функционирования котельных. В процессе капитального ремонта полностью восстанавливается изначальный рабочий ресурс всей системы в целом и каждого из ее узлов в отдельности. Текущий ремонт направлен на замену отдельных элементов оборудования котельной установки.

Особенности типового капитального ремонта можно рассмотреть на примере:

• визуальный осмотр газового котла и труб при максимальном рабочем давлении;
• визуальный осмотр внутренних поверхностей котла после его остановки;
• контроль диаметров труб при максимальном нагреве с заменой поврежденных элементов;
• промывка всех труб системы;
• проверка арматуры и замена поврежденных элементов;
• проверка и восстановление всех основных рабочих механизмов (горелка, топка и другие);
• ремонт устройства, ведущего предварительный нагрев воздуха;
• уплотнение тракта проводки газа;
• проверка и восстановление системы удаления шлаков;
• проверка и восстановление теплоизоляционного слоя.

Обслуживание котельных установок

Ремонт и обслуживание котельного оборудования может выполняться по хозяйственной, смешанной или централизованной схеме. Хозяйственная форма предполагает, что восстановление проводится исключительно силами сотрудников предприятия, что не может обеспечить должного качества и актуально только при выполнении работ невысокой сложности. Гораздо более эффективным ремонтом котельных считается централизованная форма, когда имеет место привлечение профессиональных работников, способных устранить самые сложные неисправности в кратчайшие сроки, провести замену скрытых деталей, выполнить точную диагностику перед началом восстановительных работ, что позволит свести к минимуму их стоимость и продолжительность. Централизованная форма ремонта предполагает обязательное предварительное составление ведомости, чтобы заказчик смог тщательно спланировать расходы.

Общие положения

Ответственность за организацию технического обслуживания (ТО) и ремонтов несет административно-технический персонал, за которым закреплены установки и сети. Объем ТО и ремонта определяется необходимостью поддержания работоспособного состояния оборудования, установок и сетей.

При ТО следует проводить операции контрольного характера, осмотр, надзор за соблюдением эксплуатационных инструкции, технические испытания и проверки технического состояния, а также некоторые технологические операции восстановительного характера: регулировка и подналадка. очистка, смазка, замена вышедших из строя детален без значительной разборки, устранение мелких дефектов.

Система ТО и ремонта должна носить предупредительный характер. При планировании ТО и ремонтов должен быть произведен расчет трудоемкости операций, их продолжительность, потребности в персонале, материалах, комплектующих изделиях и запчастях.

В системе ТО и ремонтов должны быть предусмотрены:

• подготовка ТО и ремонта;
• вывод оборудования в ремонт;
• оценка технического состояния установок и сетей и составление дефектных ведомостей;
• проведение ТО и ремонтов;
• приемка оборудования из ремонта;
• контроль и отчетность о выполнении ТО и ремонтов.

Виды ремонтов и их планирование

Основными видами ремонтов установок и сетей являются капитальный и текущий.

При капитальном ремонте должны быть восстановлены исправность и полный или близкий к полному ресурс с заменой или восстановлением любых частей, включая базовые.

При текущем ремонте должна быть восстановлена работоспособность, заменены и (или) восстановлены отдельные части (кроме базовых).

При типовом капитальном ремонте, например, котельных агрегатов выполняются следующие работы:

• полный наружный осмотр котла и его трубопроводов при полном давлении;
• полный внутренний осмотр котла после его остановки и расхолаживания;
• проверка наружных диаметров труб всех поверхностей нагрева с заменой дефектных;
• промывка труб пароперегревателя, регуляторов перегрева, пробоотборников, холодильников и т.д.;
• проверка состояния и ремонт (или замена) арматуры котла и главных паропроводов;
• проверка и ремонт механизмов (питатель, цепкая решетка, мельницы, горелки и т.п.);
• проверка и ремонт обмуровки котла, гарнитуры, устройств для очистки наружных поверхностен нагрева;
• опрессовка воздушного тракта и воздухоподогревателя, ремонт воздухоподогревателя;
• опрессовка газового тракта и его уплотнение;
• проверка состояния и ремонт тягодутьевых устройств и их осевых направляющих аппаратов;
• проверка и ремонт и ;
• наружная и внутренняя очистки поверхностен нагрева барабанов и коллекторов;
• проверка и ремонт ;
• проверка состояния и ремонт тепловой изоляции горячих поверхностей котла.

Капитальный ремонт котлов производят раз в 1-2 года, а капремонт тепловых сетей, работающих без перерыва. - раз в 2-3 года. Как правило, одновременно с капремонтом котла ремонтируется его вспомогательное оборудование, средства измерения и система автоматического регулирования. Продолжительность капитального ремонта - 30 - 40 суток.

При текущем ремонте оборудования производится его чистка и осмотр, частичная разборка узлов с быстро изнашивающимися деталями и замена деталей, выработавших свой ресурс, ремонт или замена отдельных деталей, устранение дефектов, выявленных в процессе эксплуатации, составление предварительной ведомости дефектов и изготовление заказов или сверка чертежей на запасные детали.

Текущий ремонт котельных агрегатов проводится один раз в 3-4 месяца, а тепловых сетей - не реже 1 раза в год. Продолжительность текущего ремонта составляет в среднем 8-10 суток.

Мелкие дефекты оборудования (парение, пыление, присосы воздуха и т.п.) устраняются без его остановки, если это разрешено правилами техники безопасности.

Система плановых выводов оборудования из работы носит название системы планово-предупредительных ремонтов (ППР) На предприятиях в целом и в каждом его подразделении должна быть разработана система ППР. состоящая из текущих и капитальных ремонтов, выполняемых в соответствии с графиком, утвержденным главным инженером предприятия.

Кроме плановых ремонтов для ликвидации последствии аварий при эксплуатации оборудования приходится выполнять восстановительные ремонты с целью восстановления оказавшихся поврежденными в результате аварий узлов и деталей.

Как показывает анализ, причиной большинства аварий является перегрузка оборудования, нарушение правил эксплуатации и низкое качество плановых ремонтов.

Планирование ремонтов заключатся в разработке перспективных, годовых и месячных планов. Этим занимаются отделы главного энергетика (механика).

При планировании ППР следует предусматривать продолжительность ремонта, рациональное распределение работ, определение численности персонала в цехах и по специальностям. Ремонт теплотехнического оборудования должен быть увязан с ремонтом технологического оборудования и режимами его работы. Так, например, капремонт котлов следует проводить в летний период, а текущий ремонт - в периоды пониженных нагрузок.

Планирование ремонта должно базироваться на сетевой модели, в состав которой входят сетевые графики для конкретного оборудования, выводимого в ремонт. Сетевой график должен отображать технологический процесс ремонта и содержать информацию о ходе ремонтных работ, что позволяет осуществлять ремонт с наименьшими затратами материалов, труда и времени.

Организация ремонтов

Применяются три формы организации ремонтов теплотехнического оборудования: хозяйственная, централизованная и смешанная.

При хозяйственной форме все работы производятся персоналом предприятия. При этом ремонт может выполняться персоналом соответствующего цеха (цеховой способ) или персоналом предприятия (централизованный хозяйственный способ). Цеховой способ применяется достаточно редко, поскольку он малоэффективен. При централизованном хозяйственном способе на предприятиях создается специальный ремонтный цех. в котором создаются специальные бригады, выполняющие ремонтные работы во всех подразделениях предприятия. Этот способ приемлем для крупных предприятий, имеющих теплотехническое оборудование во многих цехах.

Наиболее прогрессивным является централизованный способ ремонта, при котором сложные ремонтные работы выполняются по единым нормам и технологическим процессам с применением современных средств механизации. При этом способе ремонтные работы выполняются специализированными организациями по подрядным договорам, это обеспечивает высокое качество ремонта и сокращает сроки простоя оборудования.

Смешанная форма организации ремонта представляет сочетание хозяйственной и централизованной форм ремонта.

При выполнении капитального, а иногда и сложного текущего ремонта теплотехнического оборудования обязательно должен составляться проект организации работ (ПОР).

ПОР обычно содержит; ведомость объема работ, график подготовительных работ, схемы грузопотоков, технологический график ремонта, технологические карты, спецификации на сменные детали и узлы, перечень инструмента и материалов, ремонтные формуляры, указания по организации рабочего места.

Ведомость объёма работ – один из важнейших документов. В ней приводится описание технического состояния оборудования в соответствии с записями в оперативном и ремонтном журналах, актом осмотра, аварийными актами и результатами эксплуатационных наблюдении и испытаний. Указываются также работы по реконструкции, если они намечены. Объем работ зависит от состояния оборудования. Ведомость составляется заблаговременно, чтобы подготовить запчасти, материалы, чертежи и т.д. После остановки агрегата в нее вносятся коррективы.

В соответствии с ведомостью объема работ составляется график подготовительных работ, в котором указываются работы по подводу к рабочим местам сварочного газа, сжатого воздуха, воды, временного электропитания, установка такелажных механизмов и т.п.

Схема грузопотоков разрабатывается для рационализации перемещений грузов, материалов и выбывшего из строя оборудования и металлолома. На схеме следует указать размещение механизмов и транспортных устройств. При демонтаже и монтаже крупных и тяжеловесных изделий следует разработать детальные схемы для этих операций. При разработке этих схем следует учитывать особые условия работ вблизи действующего оборудования.

Технологические графики ремонта (на основе ведомости объема) должны определять последовательность, продолжительность и режим работы, а также число занятых рабочих для всех работ, содержащихся в ведомости.

Технологические карты составляются только на важнейшие ремонтные работы и включают: все операции и их объемы, технологические условия, нормы, инструменты, материалы и применяемые приспособления.

Спецификация на сменные детали и узлы позволяет заранее заготовить их до вывода оборудования в ремонт и сократить объем работ, выполняемых в период простоя оборудования.

Ремонтные формуляры позволяют накапливать опыт по уточнению норм и допусков, определять технологию ремонта, срок службы отдельных детален и качество ремонта.

В указаниях по организации рабочего места ремонтника должен быть перечень приспособлений, инструмента и материалов, необходимых при ремонтных работах.

Началом ремонта считается момент выдачи ремонтной бригаде наряда - допуска на производство ремонтных работ и вывод оборудования из эксплуатации (отключение от паропроводов) или резерва, о чем начальником цеха или его заместителем делается запись в оперативном журнале.

Контроль за качеством ремонта осуществляется пооперационно. а также путем контроля за качеством основных материалов, узлов и деталей.

По окончании ремонта производятся поузловые и общая окончательная приемки и оценка качества выполненного ремонта,

Поузловая приемка производится по мере готовности и сопровождается предъявлением следующих документов: ведомости объема работ с указанием выполненных работ; формуляров, сертификатов и др. данных о качестве материалов; чертежей по реконструктивным работам (если выполнялись). При этом выполняется тщательный осмотр узла, вращающиеся механизмы опробуются на холостом ходу и под нагрузкой. После этого составляется акт, в котором указывается объем выполненных работ, обнаруженные недостатки, результаты опробования и предварительная оценка работ.

По окончании капремонта проводится предварительная приемка комиссией под председательством главного инженера (энергетика, механика) с участием начальника цеха и руководителя работ от подрядчика. При этом предъявляются документы: ведомость объема работ с отметкой о выполненных работах, графики ремонта, акты сдачи отдельных узлов, заполненные сертификаты и формуляры на материалы, копии удостоверений сварщиков и результаты испытания образцов, чертежи и схемы реконструктивных работ. Производится осмотр оборудования и устанавливаются сроки устранения выявленных дефектов. После устранения дефектов производится пуск оборудования и приемка его под нагрузкой в течение 24 часов.

Окончательная оценка качества ремонтных работ производится после месячной эксплуатации оборудования. Все пусковые послеремонтные работы выполняет оперативный персонал в соответствии с письменным распоряжением начальника цеха или его заместителя. Результаты ремонта заносятся в технический паспорт оборудования.

По вопросам текущего и капитального ремонта котельного и котельно-вспомогательного оборудования Вы можете обратиться по телефону: 8-904-81-90-832.